Колбасные изделия. Технология производства колбасных изделий

Содержание страницы

1. Ассортимент колбасного производства. Сырье для колбасного производства

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению.

Колбасные изделия подразделяют:

  • по технологии производства — на вареные, фаршированные, полукопченые, копченые, ливерные, кровяные, колбасные хлеба, паштеты, зельцы и студни;
  • по виду мяса – на говяжьи, свиные, бараньи, конские, верблюжьи, из мяса других животных и птиц, говяжьи, бараньи и конские в смеси со свининой и шпиком;
  • по составу сырья – на мясные, кровяные, субпродуктовые, диетические;
  • по качеству сырья – на категории;
  • по виду оболочки – в оболочках естественных (кишки, пузыри, пищеводы), искусственных (белковая, целлюлозная) и без оболочки (колбасный хлеб, студень, паштет);
  • по рисунку на разрезе – с однородной структурой (тонкоизмельченный фарш) и с включением кусочков шпика, языка, крупно измельченной мышечной и жировой ткани.

В зависимости от качества вареные колбасные изделия делятся на категории ГОСТ Р 52196-2011 «Изделия колбасные вареные. Технические условия»:

«А»:

  • вареные колбасы: «Ветчинно-рубленая», «Говяжья», «Докторская», «Краснодарская», «Любительская», «Московская», «Столичная», «Телячья»;
  • сосиски: «Говяжьи»;
  • сардельки: «Говяжьи»;
  • колбасные хлеба: «Ветчинный», «Говяжий», «Любительский», «Отдельный»

«Б»:

  • вареные колбасы: «Диабетическая», «Заказная», «Закусочная», «Калорийная», «Любительская свиная», «Молочная», «Обыкновенная», «Отдельная», «Отдельная баранья», «Русская», «Свиная», «Столовая», «Чайная»;
  • сосиски: «Любительские», «Молочные», «Русские», «Особые», «Сливочные»;
  • сардельки: «Обыкновенные», «Свиные»;
  • шпикачки: «Москворецкие»;
  • колбасные хлеба: «Заказной», «Чайный».

Колбасные изделия категории «А» – колбасное изделие с массовой долей мышечной ткани в рецептуре свыше 60,0 % и «Б» – от 40,0 % до 60,0 %, без учета воды, потерянной при термической обработке.

Согласно ГОСТ Р 55455-2013 «Колбасы варено-копченые. Технические условия» варено-копченые колбасы классифицируются на категории «А» – «Московская» «Баранья» «Мускатная» «Русская» «Славянская» «Любительская», «Сервелат Губернский», «Сервелат» «Деликатесная» и «Б» – «Свиные колбаски».

Варено-копченая колбаса (колбаска) категории «А» варенокопченая колбаса с массовой долей мышечной ткани в рецептуре свыше 60,0 % и категории «Б» – от 40,0 % до 60,0 %.

Полукопченые колбасы, выпускаемые по ГОСТ Р 53588- 2009 классифицируют на категории:

«А»:

«Говяжья»

«Б»:

«Армавирская», «Баранья», «Венгерская», «Дачная», «Краковская», «Крестьянская», «Одесская», «Польская», «Сервелат Московский», «Столичная», «Таллинская», «Украинская»

«В»:

«Алтайская», «Ветчинная», «Городская», «Застольная», «Закусочная», «Краснодарская», «Любительские колбаски», «Охотничьи колбаски», «Пикантная», «Покровская», «Полтавская», «Ростовские колбаски», «Русская», «Свиная», «Сервелат Российский», «Уральская».

Категория «А» массовая доля мышечной ткани должна варьироваться от 80 % до 100 % включительно, для категории «Б» – от 60 % до 80 % включительно, для категории «В» – от 40 % до 60 % включительно.

Сырокопченые колбасы (колбаски) согласно ГОСТ Р 55456-2013 «Колбасы сырокопченые. Технические условия» группируются изготавливаемые без применения стартовых культур —

  • категории «А» – «Брауншвейгская», «Московская», «Еврейская», «Любительская», «Туристские колбаски», «Суджук», «Особенная», «Сервелат», «Советская», «Столичная», «Майкопская»,
  • категории «Б» – «Свиная», «Невская», «Российская», «Сервелат коньячный», «Зернистая», «Минская»,
  • а также изготавливаемые с применением стартовых культур категории «А» — «Брауншвейгская полусухая», «Московская полусухая», «Еврейская полусухая», «Любительская полусухая», «Туристские колбаски полусухие», «Суджук полусухой», «Особенная полусухая», «Сервелат полусухой», «Советская полусухая», «Столичная полусухая», «Майкопская полусухая»
  • и категории «Б» – «Свиная полусухая», «Невская полусухая», «Российская полусухая», «Сервелат коньячный полусухой», «Зернистая полусухая», «Минская полусухая».

Стартовая культура – чистая культура или бактериальный препарат специально подобранных отдельных штаммов живых микроорганизмов, а также смесей штаммов в питательных средах, использованных для их выращивания, либо суспензии вегетативных клеток без или со средой культивирования, приготовленные на специализированных предприятиях и предназначенные для прямого внесения в мясное сырье при изготовлении сырокопченых колбас.

Сырокопченая колбаса (колбаска):

  • категории «А» – сырокопченая колбаса (колбаска) с массовой долей мышечной ткани в рецептуре продукта свыше 60 %,
  • категории «Б» – от 40 % до 60 %.

По ГОСТ Р 53515-2009 «Колбасы жареные. Технические условия» жареные колбасы систематизируются на колбасы категории «Б» – «С грудинкой», «Баранья с луком», «Русская жареная», «Баранья», «В» – «Свиная», «Жареная по-домашнему», «С луком», «Пряная», «Украинская жареная» и «Г» – «С печенью».

Предельные нормы массовой доли мышечной ткани в продукте для категории «Б» от 60 % до 80 % включительно.

В соответствии с ГОСТ Р 54646-2011 «Колбасы ливерные.

Технические условия» ливерная колбаса делится:

  • категории «А» ливерная колбаса с массовой долей мышечной ткани в рецептуре свыше 40,0 % – «Яичная», «Обыкновенная», «Пикантная»;
  • категории «Б» – от 20,0 % до 40,0 % – «Владимирская», колбаски «Нежные»;
  • категории «В» – менее 20,0 % – «Старомосковская», «Уральская», «Славянская», «Особая», «Новомосковская», без учета воды, потерянной при термической обработке.

ГОСТ Р 54670-2011 «Колбасы кровяные. Технические условия» классифицирует кровяные колбасы на колбасы:

  • категории «А» – колбасы с массовой долей мышечной ткани в рецептуре свыше 40,0 % – «Ассорти»;
  • категории «Б» – от 20 % до 40,0 % включительно –«Закусочной», «Языковой», «Пикантной», «Сеченской»;
  • категории «В» – менее 20 % – «Кашанка», «Городской», «Монастырской», «Степной», без учета воды, потерянной при термической обработке.

1.1. Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции

Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов, полученных от здоровых животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.

Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.

Бескостные субпродукты используют в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.

Из белковых препаратов животного происхождения используют: свиную шкурку, молочно-белковые концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).

Жир входит в состав колбасного фарша в различных количествах. В основном это свиной жир, как мышечный, так и шпик. Для производства колбас не применяют прогоркший шпик, осаленый, с повышенной кислотностью, желтеющий при пробе варкой. Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать -1 °С, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.

Копченым колбасам жир придает нежность и проницаемость для водяных паров. Это обуславливает миграцию влаги при сушке. Жир улучшает консистенцию и вареных колбас, придавая им эластичность и нежность. В ливерных колбасах жир должен быть в эмульгированном виде, чтобы при последующей термообработке не происходило его отделения.

При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку, жирсырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.
Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки шпика при разделке грудинки и бекона.

Для производства всех видов продуктов из свинины применяют охлажденное до 4 °С сырье, полученное от свиных полутуш беконной, мясной и жирной упитанности (после удаления шкуры и излишков шпика). К использованию не допускается мясо хряков и свинина с наличием шпика мажущейся консистенции.

При производстве колбасных изделий используют также растительные белки (соя, чечевица) в виде изолятов, молочно — белковые концентраты, белки плазмы крови, а также форменные элементы крови и непосредственно саму кровь в сухом и жидком виде. Может использоваться и пшеничная мука или крахмал, в основном для улучшения влагосвязывающей способности фарша.

Крахмал снижает пищевую ценность колбас, поэтому его количество регламентируется стандартом, и, как правило не превышает 2,0 %. Крахмал при термообработке интенсивно набухает и связывает свободную влагу, что предотвращает образование бульонных отеков колбас.

Для посола используют пищевую соль не ниже 1 сорта без механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96 %.

Специи и пряности должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних примесей. Применение пряностей в натуральном виде имеет ряд недостатков: низкий коэффициент использования ароматических и вкусовых веществ, высокая бактериальная обсемененность, потеря вкусовых веществ при хранении. При производстве вареных колбас не гарантируется полное извлечение и переход в продукт эфирных масел, содержащихся в натуральных пряностях.

В настоящее время в промышленности широко используют экстракты пряностей, которые представляют собой подлинные натуральные пряности, более ароматичные, чем молотые. Жидкие экстракты пряностей более точно и легко дозируются при составлении рецептур изделий, они более однородны по составу. Также преимуществом экстрактов пряностей является отсутствие
микроорганизмов и спор. При их хранении не происходит обсеменения, так как они обладают бактерицидным действием. Например, 1 г экстракта лука соответствует 20 кг свежего лука.

Колбасные изделия выпускают в оболочках. Колбасные оболочки могут быть естественными и искусственными. Оболочки для колбас должны быть прочными, не разрушатся при тепловой обработке, давать усадку, расширяться при термообработке колбас. Этим требованиям в наибольшей степени отвечают натуральные оболочки.

Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений.

Искусственные оболочки должны быть стандартных размеров (диаметр, толщина), достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго – и газонепроницаемыми (для копченых колбас), обладать хорошей адгезией, быть устойчивыми к действию микроорганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Для каждого вида и сорта колбас используют оболочку определенного вида и калибра.

2. Общая технология производства колбасных изделий. Приемка и первичная обработка мясного сырья в колбасном производстве

При приемке мяса проводят входной контроль каждой поступающей партии мяса. Контроль проводится на соответствие требований технических стандартов, по которому выпущена эта продукция. В документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ и т.д.) указан перечень использованного сырья и номер документа. При приемке мяса обращают внимание на упитанность, клеймение, на внешний вид туши и на свежесть. В зависимости от вида колбасных изделий подбирают то мясное сырье, у которого значение функционально – технологических свойств высокое.

Для сырокопченых и варено копченых колбас используют мясо взрослых животных, для вареных — мясо молодняка.

При приемке мяса обязательно определяется рН с целью выявления мяса с пороками PSE и DFD. При высоком значении рН развивается очень интенсивно микрофлора.

После приемки замороженное мясо размораживают.

Разделка – разделение мясной туши на части – отруба. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами.
Схема разделки говядины на отрубы приведена на рисунке  1а — 1б. Отрубы в зависимости от термического состояния подразделяют на:

  • парные,
  • остывшие,
  • охлажденные,
  • подмороженные,
  • замороженные.

Схема разделки говядины на отрубы

Рисунок 1а — Схема разделки говядины на отрубы: I (1-7, 9-11) — задняя четвертина; II (12-24) — передняя четвертина; III (1-7, 9, 10) – задняя четвертина — пистолетный отруб; IV (11-24) — передняя четвертина без спинной части с пашиной: 1 — задняя голяшка; 2-7 — тазобедренный отруб: 2 — нижняя часть, 3, 4 — наружная часть (3 — полусухожильная мышца, 4 — двуглавая мышца), 5 — внутренняя часть, 6 — боковая часть, 7 — верхняя часть; 8 — вырезка; 9,10 — спинно-поясничный отруб: 9 — поясничная часть, 10 – спинная часть; 11 — пашина; 12 — завиток; 13, 14 — реберный отруб: 13 — верхняя часть; 14 — нижняя часть; 15 — подлопаточный отруб; 16 — грудной отруб; 17-22 — лопаточный отруб: 17 — трехглавая мышца, 18 — предостная мышца, 19 — заостная и дельтовидная мышцы, 20 — внутренняя часть, 21 — плечевая часть, 22 — передняя голяшка; 23 — шейный отруб; 24 — шейный зарез

Схема разделки говядины на отрубы

Рисунок 1б — Схема разделки говядины на отрубы

Для реализации в торговой сети и в сети общественного питания используют отрубы – охлажденные и замороженные, для промышленной переработки – парные, остывшие, охлажденные, подмороженные и замороженные.

Наименование и границы отделения отрубов приведены в таблице 1.

По органолептическим показателям отрубы говядины должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 1 — Наименование и границы отделения отрубов говядины

Номер на

схеме

Наименование отруба Границы отделения отруба
I (1-7, 9-11) Задняя четвертина на кости Получают после разделения полутуши по заднему краю 13-го ребра и соответствующему грудному позвонку, является задней частью полутуши
II (12- 24) Передняя четвертина на кости Получают после разделения полутуши по заднему краю 13-го ребра и соответствующему грудному позвонку, является передней частью полутуши
III (1-7, 9, 10) Задняя четвертина — пистолетный на кости Получают из полутуши. Нижняя граница проходит на расстоянии 75 мм от тел позвонков параллельно позвоночному столбу, далее, огибая кости таза, проходит параллельно бедренной кости к коленному суставу; передняя — между шестым и седьмым грудными позвонками, и соответствующими им ребрами. Пашина в отруб не входит
IV (11- 24) Передняя четвертина без спинной части с пашиной на кости Получают из полутуши после отделения пистолетного отруба. Пашина остается при передней четвертине
1 Задняя голяшка на кости Получают из задней четвертины или пистолетного отруба. Верхняя — по нижнему краю бедренной кости (между бедренной и большой берцовой костями)
1 Задняя голяшка бескостная Получают при обвалке задней голяшки
1-7 Тазобедренный с голяшкой на кости Передняя — между последним поясничным и первым крестцовым позвонками, далее огибая кости таза, параллельно бедренной кости к коленному суставу
2-7 Тазобедренный без голяшки на кости Передняя — между последним поясничным и первым крестцовым позвонками, далее огибая кости таза, проходит параллельно бедренной кости к коленному суставу; задняя — в месте соединения бедренной и больше — берцовой костей (по коленному суставу)
2-7 Тазобедренный без голяшки бескостный Получают после обвалки тазобедренного отруба без голяшки
2 Нижняя часть тазобедренного отруба бескостная Икроножная мышца, расположенная под двуглавой и полусухожильной мышцами
3, 4 Наружная часть тазобедренного отруба бескостная Состоит из двуглавой мышцы бедра и полусухожильной мышцы, расположенных с наружной (латеральной) стороны бедра, покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
3 Полусухожильная мышца бедра Лежит позади двуглавой мышцы и занимает на бедре латерально-каудальное положение. Продолговатая, округлой формы. Выделяют из наружной части тазобедренного отруба
4 Двуглавая мышца бедра Самая крупная мышца бедра, занимает почти всю наружную (латеральную) поверхность задней части бедра. Выделяют из наружной части тазобедренного отруба
5 Внутренняя часть тазобедренного отруба бескостная Состоит из двух толстых мышц — полуперепончатой и приводящей, сросшихся с ними портняжной и гребешковой мышцами, расположенными с внутренней стороны бедра и стройной мышцы, покрывающей все мышцы с внутренней стороны
6 Боковая часть тазобедренного отруба бескостная Состоит из следующих мышц: четырехглавой бедра, отделенной от переднего края бедренной кости, напрягателя широкой фасции бедра, покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
7 Верхняя часть тазобедренного отруба бескостная Состоит из группы ягодичных мышц (поверхностной, средней, добавочной и глубокой), отделенных от подвздошной кости и покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
8 Пояснично — подвздошная мышца (вырезка) Состоит из большой поясничной, расположенной под поперечно-реберными отростками поясничных позвонков, и подвздошной мышц. Отделяют от последнего ребра до тазобедренного сустава
9-10 Спиннопоясничный на кости Передняя — между шестым и седьмым грудными позвонками и соответствующими им частями ребер; задняя — между последним (шестым) поясничным и первым крестцовым позвонками, по переднему (краниальному) краю подвздошной кости (маклока); нижняя — параллельно позвоночному столбу в 75 мм от тел позвонков
9-10 Спиннопоясничный бескостный Получают при обвалке спинно-поясничного отруба
9 Поясничный на кости Передняя — между последним грудным (13- м) и первым поясничным позвонками по заднему краю 13-го ребра; задняя — между последним (шестым) поясничным и первым крестцовым позвонками, по переднему (краниальному) краю подвздошной кости (маклока); нижняя — параллельно позвоночному столбу в 75 мм от тел позвонков
9 Поясничный бескостный Получают при обвалке поясничного отруба
10 Спинной на кости Передняя — между шестым и седьмым позвонками и соответствующими им частями ребер; задняя — между последним грудным (13-м) и первым поясничным позвонками по заднему краю 13-го ребра; нижняя — параллельно позвоночному столбу в 75 мм от тел позвонков
10 Спинной бескостный Получают при обвалке спинного отруба
11 Пашина Передняя — по заднему краю последнего (13- го) ребра вдоль реберной дуги; верхняя параллельно позвоночному столбу в 75 мм от тел позвонков; задняя — параллельно бедренной кости к коленному суставу; нижняя по белой линии живота
12 Завиток Получают из нижней части пашины путем отделения бескостного брюшного участка по контуру реберных хрящей от восьмого до 13- го ребра
13-14 Реберный на кости Передняя — по линии отделения шейного отруба; задняя — по заднему краю последнего (13-го) ребра; верхняя — по линии отделения подлопаточного и спинного отрубов на расстоянии 75 мм от тел позвонков параллельно позвоночному столбу с первого ребра по 13-е включительно; нижняя — от первого сегмента грудной кости (рукоятки) через реберные хрящи до восьмого ребра (по линии отделения грудного отруба)
13-14 Реберный бескостный Получают при обвалке реберного отруба
13 Верхняя часть реберного отруба на кости Получают путем разделения реберного отруба пополам
13 Верхняя часть реберного отруба бескостная Получают при обвалке верхней части реберного отруба
14 Нижняя часть реберного отруба на кости Получают путем разделения реберного отруба пополам
14 Нижняя часть реберного отруба бескостная Получают при обвалке нижней части реберного отруба
15 Подлопаточный бескостный Получают при обвалке подлопаточного отруба
15 Подлопаточный на кости Передняя — параллельно первому ребру между последним шейным (седьмым) и первым грудным позвонками (задняя граница отделения шейного отруба); задняя — между шестым и седьмым грудными по звонками и соответствующими им частями ребер; нижняя — по реберной части в 75 мм от тел позвонков, параллельно позвоночному столбу
16 Грудной на кости Верхняя — от первого сегмента грудной кости (рукоятки) через реберные хрящи до восьмого ребра
16 Грудной бескостный Получают при обвалке грудного отруба
17-22 Лопаточный с голяшкой на кости Отруб выделяют круговым подрезом: с наружной стороны в виде полукруга по верхнему краю лопаточного хряща; с внутренней — по естественной линии сращения передней конечности с реберной частью
17-21 Лопаточный без голяшки на кости Линия отделения голяшки — между плечевой костью и костями предплечья
17-21 Лопаточный без голяшки бескостный Получают при обвалке лопаточного отруба без голяшки
17 Трехглавая мышца Выделяют из бескостной задней части лопаточного отруба. Заполняет треугольное пространство между плечевой и локтевой костями. Имеет клиновидную форму, покрыта тонкой поверхностной пленкой
18 Предостная мышца Выделяют из бескостного лопаточного отруба. Имеет конусообразную форму, расположена спереди от лопаточной ости, начинается в предостной ямке лопатки, оканчивается на буграх плечевой кости
19 Заостная и дельтовидная мышцы Выделяют из бескостного лопаточного отруба. Сросшиеся друг с другом, расположены с наружной (латеральной) стороны лопатки позади лопаточной ости
20 Внутренняя часть лопаточного отруба бескостная Отделяют от внутренней (медиальной) стороны лопатки. Мышцы: подлопаточная, большая круглая
21 Плечевая часть лопаточного отруба бескостная Верхняя — по линии отделения группы мышц: трехглавой, заостной, дельтовидной и предостной; нижняя — по линии отделения голяшки, между плечевой костью и костями предплечья. Мышцы: клювовидноплечевая, двуглавая плеча, плечеголовная
22 Передняя голяшка на кости Получают из передней четвертины. Верхняя — по нижнему краю плечевой кости (между плечевой костью и костями предплечья)
22 Передняя голяшка бескостная Получают при обвалке передней голяшки
23 Шейный на кости Передняя — между вторым и третьим шейными позвонками; задняя — параллельно первому ребру между последним шейным (седьмым) и первым грудным позвонками
23 Шейный бескостный Получают при обвалке шейного отруба
24 Шейный зарез на кости Передняя — по линии отделения головы; задняя — между вторым и третьим шейными позвонками

Таблица 2 — Органолептические показатели говядины

Наименование

показателя

Характерный признак мяса
Цвет поверхности Бледно-розового или бледно-красного цвета; у размороженного — красного цвета
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтрованной бумаге; цвет от светло-красного до темнокрасного
Консистенция На разрезе мясо плотное, упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается
Запах Специфический, свойственный свежему мясу
Состояние жира Имеет белый, желтоватый или желтый цвет; консистенция твердая, при надавливании крошится. У размороженного мяса жир мягкий, частично окрашен в яркокрасный цвет
Состояние сухожилий Сухожилия упругие, плотные, поверхность суставов гладкая, блестящая. У размороженного мяса сухожилия мягкие, рыхлые, окрашены в яркокрасный цвет

Схема разделки телятины на отрубы приведена на рисунке 2. Наименование и границы отделения отрубов из телятины бескостных и на кости приведены в таблице 3.

По органолептическим показателям отрубы телятины должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 29.

Схема разделки телятины на отрубы

Рисунок 2 — Схема разделки телятины на отрубы: I — задняя четвертина (1-8): 1 — задняя голяшка; 2-5 — тазобедренный отруб без голяшки: 2 — наружная часть, 3 — верхняя часть, 4 — боковая часть, 5 — внутренняя часть; 6 — пашина; 7 — поясничный отруб; 8 — вырезка; II — передняя четвертина (9-17): 9 — реберный отруб; 10 — спинной отруб; 11 — грудной отруб; 12 — подлопаточный отруб; 13 — передняя голяшка, 14 — шейный отруб; 15-16 — плечелопаточный отруб без голяшки: 15 — нижняя часть (плечевая), 16 — верхняя часть (лопаточная), 17 — шейный зарез

Таблица 3 — Наименование и границы отделения отрубов из телятины бескостных и на кости

Номер на

схеме

Наименование отруба Границы отделения отруба
I (1-7) Задняя четвертина на кости Получают после разделения полутуши между последним грудным и первым поясничным позвонками, по заднему краю тринадцатого ребра, вдоль реберной дуги до грудной кости. Является задней частью полутуши
II (9-17) Передняя четвертина на кости Получают после разделения полутуши между последним грудным и первым поясничным позвонками, по заднему краю тринадцатого ребра, вдоль реберной дуги до грудной кости. Является передней частью полутуши
1-5 Тазобедренный с голяшкой на кости Получают из задней четвертины. Передняя — между последним поясничным и первым крестцовым позвонками, далее огибая кости таза, параллельно бедренной кости к коленному суставу
1 Задняя голяшка на кости Получают из задней четвертины или тазобедренного отруба с голяшкой. Верхняя — в месте соединения бедренной и большеберцовой костей (по коленному суставу)
1 Задняя голяшка бескостная Получают при обвалке задней голяшки
2-5 Тазобедренный без голяшки на кости Получают из тазобедренного отруба с голяшкой на кости. Передняя — между последним поясничным и первым крестцовым позвонками, далее, огибая кости таза, проходит параллельно бедренной кости к коленному суставу. Задняя — в месте соединения бедренной и большеберцовой костей (по коленному суставу)
2-5 Тазобедренный без голяшки бескостный Получают после обвалки тазобедренного отруба без голяшки
2 Наружная часть тазобедренного отруба бескостная Получают из тазобедренного отруба бескостного. Состоит из двуглавой мышцы бедра, полусухожильной и икроножной мышц, расположенных с наружной (латеральной) стороны бедра, покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
5 Внутренняя часть тазобедренного отруба бескостная Получают из тазобедренного отруба бескостного. Состоит из двух толстых мышц — полуперепончатой и приводящей, сросшихся с ними портняжной и гребешковой мышцами, расположенными с внутренней стороны бедра и стройной мышцы, покрывающей мышцы с внутренней стороны
4 Боковая часть тазобедренного отруба бескостная Получают из тазобедренного отруба бескостного. Состоит из следующих мышц: четырехглавой бедра, отделенной от переднего края бедренной кости, напрягателя широкой фасции бедра, покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
3 Верхняя часть тазобедренного отруба бескостная Получают из тазобедренного отруба бескостного. Состоит из группы ягодичных мышц (поверхностной, средней, добавочной и глубокой), отделенных от подвздошной кости и покрытых поверхностной пленкой и слоем подкожного жира
6 Пашина Получают из задней четвертины. Передняя — по заднему краю последнего (тринадцатого) ребра вдоль реберной дуги до грудной кости. Верхняя — параллельно позвоночному столбу в 50 мм от тел позвонков. Задняя — параллельно бедренной кости к коленному суставу. Нижняя — по белой линии живота
8 Пояснично — подвздошная мышца (вырезка) Состоит из большой поясничной, расположенной под поперечнореберными отростками поясничных позвонков, и подвздошной мышц. Отделяют от последнего ребра до тазобедренного сустава
7, 10 Спиннопоясничный на кости Получают из полутуши. Передняя — между шестым и седьмым грудными позвонками, и соответствующими им частями ребер. Задняя — между последним (шестым) поясничным и первым крестцовым позвонками, по переднему (краниальному) краю подвздошной кости (маклока). Нижняя — параллельно позвоночному столбу в 50 мм от тел позвонков
7, 10 Спинно-поясничный бескостный Получают при обвалке спиннопоясничного отруба
7 Поясничный бескостный Получают при обвалке поясничного отруба
7 Поясничный на кости Получают из задней четвертины или спиннопоясничного отруба на кости. Передняя — между последним грудным (тринадцатым) и первым поясничным позвонками по заднему краю тринадцатого ребра. Задняя — между последним (шестым) поясничным и первым крестцовым позвонками, по переднему (краниальному) краю подвздошной кости (маклока). Нижняя — параллельно позвоночному столбу в 50 мм от тел позвонков
10 Спинной на кости Получают из передней четвертины или спиннопоясничного отруба на кости. Передняя — между шестым и седьмым позвонками и соответствующими им частями ребер. Задняя — между последним грудным (тринадцатым) и первым поясничным позвонками по заднему краю тринадцатого ребра. Нижняя — параллельно позвоночному столбу в 50 мм от тел позвонков
10 Спинной бескостный Получают при обвалке спинного отруба
9 Реберный на кости Получают из передней четвертины. Передняя — по линии отделения шейного отруба. Задняя — по заднему краю последнего (тринадцатого) ребра. Верхняя — по линии отделения подлопаточного и спинного отрубов на расстоянии 50 мм от тел позвонков параллельно позвоночному столбу с первого ребра по тринадцатое включительно. Нижняя — от первого сегмента грудной кости (рукоятки) через реберные хрящи (по линии отделения грудного отруба) до тринадцатого ребра
9 Реберный бескостный Получают при обвалке реберного отруба
12 Подлопаточный бескостный Получают при обвалке подлопаточного отруба
12 Подлопаточный на кости Получают из передней четвертины.

Передняя — параллельно первому ребру между последним шейным (седьмым) и первым грудным позвонком (задняя граница отделения шейного отруба).

Задняя — между шестым и седьмым грудными позвонками, и соответствующими им частями ребер.

Нижняя — по реберной части в 50 мм от тел позвонков, параллельно позвоночному столбу

11 Грудной на кости Получают из передней четвертины.  Верхняя — от первого сегмента грудной кости (рукоятки) через реберные хрящи до восьмого ребра
11 Грудной бескостный Получают при обвалке грудного отруба
13, 15,

16

Плечелопаточный с голяшкой на кости Получают из передней четвертины.

Отруб выделяют круговым подрезом: с наружной стороны в виде полукруга по верхнему краю лопаточного хряща; с внутренней — по естественной линии сращения передней конечности с реберной частью

15, 16 Плечелопаточный без голяшки на кости Получают из плечелопаточного с голяшкой на кости. Линия отделения голяшки — по локтевому суставу между плечевой костью и костями предплечья
15, 16 Плечелопаточный без голяшки бескостный Получают при обвалке плечелопаточного отруба без голяшки
15 Нижняя часть (плечевая) плечелопаточного отруба на кости Получают из плечелопаточного отруба без голяшки путем разделения его на верхнюю и нижнюю части по линии, проходящей через лопаточный сустав перпендикулярно оси лопаточного хряща
16 Верхняя часть (лопаточная) плечелопаточного отруба на кости Получают из плечелопаточного отруба без голяшки путем разделения его на верхнюю и нижнюю части по линии, проходящей через лопаточный сустав перпендикулярно оси лопаточного

хряща

15 Нижняя часть плечелопаточного отруба бескостная Получают при обвалке нижней части (плечевой) плечелопаточного отруба на кости
16 Верхняя часть плечелопаточного отруба бескостная Получают при обвалке верхней части (лопаточной) плечелопаточного отруба на кости
13 Передняя голяшка

бескостная

Получают при обвалке передней голяшки
13 Передняя голяшка на кости Получают из плечелопаточного отруба с передней голяшкой на кости.

Верхняя — по нижнему краю плечевой кости (между плечевой костью и костями предплечья)

14 Шейный на кости Получают из передней четвертины. Передняя — между вторым и третьим шейными позвонками. Задняя — параллельно первому ребру между последним шейным (седьмым) и первым грудным позвонками
14 Шейный бескостный Получают при обвалке шейного отруба
17 Шейный зарез на кости Получают из передней четвертины.

Передняя — по линии отделения головы.

Задняя – между вторым и третьим шейными позвонками

Таблица 4- Органолептические показатели телятины

Наименование

показателя

Характеристика
Цвет поверхности Светло-розовый; у размороженного мяса — розовый
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтрованной бумаге; цвет от светло-розового до красновато-розового
Консистенция На разрезе мясо плотное, упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается
Запах Специфический, свойственный свежему мясу
Состояние жира Имеет белый цвет; консистенция плотная. У размороженного мяса жир мягкий, частично окрашен в красный цвет
Состояние сухожилий Сухожилия упругие, плотные, поверхность суставов гладкая, блестящая. У размороженного мяса сухожилия мягкие, рыхлые, окрашены в красный цвет

Отрубы свинины в зависимости от термического состояния подразделяют: на парные, остывшие, охлажденные, подмороженные и замороженные.

Для реализации в торговой сети и в сети общественного питания используют отрубы – охлажденные и замороженные. Для промышленной переработки – парные, остывшие, охлажденные, подмороженные и замороженные.

Схема разделки свинины на отрубы приведена на рис. 3-4.

Схема разделки свинины на отрубы

Рисунок 3 — Схема разделки свинины на отрубы: 1-5– тазобедренный отруб; 6-10 – средний отруб; передний отруб: 11-15 (вариант 1) и 11, 15-17 (вариант 2) 1 – задняя голяшка; 2 – наружная часть; 3 – боковая часть; 4 – внутренняя часть; 5 – верхняя часть; 6 – спинно-поясничный отруб; 7 – межсосковая часть; 8 – пашина; 9 – грудной отруб; 10 – реберный отруб; 11 – подлопаточные ребра; 12, 13 – плечелопаточный отруб: 12 – нижняя часть плечелопаточного отруба; 13 – верхняя часть плечелопаточного отруба; 14 – шейный отруб; 15 – передняя голяшка; 16 – шейнолопаточный отруб; 17 – плечевой отруб; 18 – вырезка

Схема разделки свинины на отрубы

Рисунок 4 — Схема разделки свинины на отрубы

Наименование и границы отделения отрубов приведены в таблице 5.

Таблица 5 — Наименование и границы отделения отрубов свинины

Номер на схеме Наименование отруба Границы отделения отруба
1-5 Тазобедренный на кости с голяшкой Передняя — между шестым и седьмым поясничными позвонками и далее через точку, расположенную непосредственно перед подвздошной костью и относящимся к ней хрящом, параллельно бедренной кости к коленному суставу
1 Задняя голяшка на кости Передняя — от места перехода мышц голени в ахиллово сухожилие по направлению к коленному суставу и далее через сустав; задняя – по месту отделения ножки
1 Задняя голяшка бескостная Получают после обвалки задней голяшки на кости
2-5 Тазобедренный на кости без голяшки Передняя — между шестым и седьмым поясничными позвонками и далее через точку, расположенную непосредственно перед подвздошной костью и относящимся к ней хрящом, параллельно бедренной кости к коленному суставу; задняя — по месту отделения голяшки
2-5 Тазобедренный без голяшки бескостный Получают после обвалки тазобедренного отруба без голяшки
2 Наружная часть бескостного тазобедренного отруба Выделяют из обваленного тазобедренного отруба посредством отделения по естественным соединениям между сросшимися двуглавой и полусухожильной мышцами и четырехглавой мышцей бедра (боковая часть) с одной стороны и полуперепончатой, и приводящей (внутренняя часть) с другой стороны.
3 Боковая часть бескостного тазобедренного отруба Выделяют из обваленного тазобедренного отруба по естественным соединениям с полуперепончатой и приводящей мышцами (внутренняя часть) с одной стороны и двуглавой и полусухожильной мышцами (наружная часть) с другой. Состоит из четырехглавой мышцы бедра и напрягателя широкой фасции бедра
4 Внутренняя часть бескостного тазобедренного отруба Выделяют из обваленного тазобедренного отруба посредством отделения по естественным соединениям с четырехглавой мышцей бедра (боковая часть) с одной стороны и сросшимися двуглавой и полусухожильными мышцами (наружная часть) с другой
5 Верхняя часть бескостного тазобедренного отруба Выделяют из обваленного тазобедренного отруба посредством отделения по естественным соединениям: задняя — по естественному соединению с двуглавой и полусухожильной мышцами (наружная часть); нижняя — по естественному соединению с четырехглавой мышцей бедра (боковая часть)
6-10 Средний отруб Задняя — между шестым и седьмым поясничными позвонками и далее через точку, расположенную непосредственно перед подвздошной костью и относящимся к ней хрящом, параллельно бедренной кости к коленному суставу; передняя — между четвертым и пятым грудными позвонками, следуя контуру четвертого ребра до вентральной части грудины
6 Спинно-поясничный на кости Вариант 1.

Передняя — между четвертым и пятым грудными позвонками, следуя контуру четвертого ребра до вентральной части грудины; задняя — между шестым и седьмым поясничными позвонками; нижняя — на расстоянии 5 см от позвоночного столба параллельно ему.

Вариант 2.

Передняя — между четвертым и пятым грудными позвонками, следуя контуру четвертого ребра до вентральной части грудины; задняя — между шестым и седьмым поясничным позвонками; нижняя — на расстоянии 10 см от позвоночного столба параллельно ему.

Состоит из десяти грудных позвонков, дорсальной части ребер от пятого до 14-го, шести поясничных позвонков и мышц: длиннейшей спины, подвздошно-реберной, остистой и полуостистой, части многораздельной, части трапециевидной, зубчатой дорсальной, поднимателей ребер

6 Спинно-поясничный бескостный Получают при обвалке спиннопоясничного отруба
7 Межсосковая часть Верхняя — на 2 см выше линии (границы) расположения сосков
8-10 Грудинореберный с пашиной бескостный Получают при обвалке грудино-реберного отруба с пашиной
8 Пашина Передняя — по каудальному краю последнего ребра вниз к межсосковой части; задняя — по линии отделения тазобедренного отруба; верхняя — по вентральному краю позвоночного столба; нижняя — по линии отделения межсосковой части.

Состоит из наружной косой, внутренней косой, поперечной и прямой брюшной мышц

10 Грудино-реберный с пашиной на кости Вариант 1.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; задняя — по линии отделения тазобедренного отруба; верхняя — на расстоянии 5 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по линии отделения межсосковой части.

Вариант 2.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; задняя — по линии отделения тазобедренного отруба; верхняя — на расстоянии 10 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по линии отделения межсосковой части.

Состоит из межреберных наружных и внутренних мышц, широчайшей мышцы спины из наружной косой, внутренней косой, поперечной и прямой брюшной мышц, из наружной, внутренней, прямой брюшной мышц

9, 10 Грудинореберный на кости Вариант 1.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами, задняя по каудальному краю последнего ребра вниз к межсосковой части; верхняя — на расстоянии 5 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по линии отделения межсосковой части.

Вариант 2.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами, задняя — по каудальному краю последнего ребра вниз к межсосковой части; верхняя — на расстоянии 10 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по линии отделения межсосковой части.

Состоит из межреберных наружных и внутренних мышц, широчайшей мышцы спины, из наружной, внутренней, прямой брюшной мышц

9, 10 Грудино-реберный бескостный Получают при обвалке грудино-реберного
9 Грудной на кости Задняя — по линии отделения пашины; верхняя — по реберным хрящам; нижняя — по линии отделения межсосковой части. Состоит из наружной, внутренней, прямой брюшной мышц
9 Грудной бес-костный Получают при обвалке грудного отруба
10 Реберный на кости Вариант 1.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; задняя — по каудальному краю последнего ребра; верхняя — на расстоянии 5 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по хрящам реберной дуги.

Вариант 2.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; верхняя — на расстоянии 10 см от позвоночного столба параллельно ему; задняя — по каудальному краю последнего ребра; нижняя — по хрящам реберной дуги.

Состоит из межреберных наружных и внутренних мышц, широчайшей мышцы спины

9 Грудной бес-костный Получают при обвалке грудного отруба
10 Реберный на кости Вариант 1.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; задняя — по каудальному краю последнего ребра; верхняя — на расстоянии 5 см от позвоночного столба параллельно ему; нижняя — по хрящам реберной дуги.

Вариант 2.

Передняя — между четвертым и пятым ребрами; верхняя — на расстоянии 10 см от позвоночного столба параллельно ему; задняя — по каудальному краю последнего ребра; нижняя — по хрящам реберной дуги.

Состоит из межреберных наружных и внутренних мышц, широчайшей мышцы спины

10 Реберный бескостный Получают при обвалке реберного отруба
11-17 Передний отруб Передняя — по линии отделения головы;

задняя — между четвертым и пятым грудными позвонка-ми, следуя контуру четвертого ребра

Вариант 1
12, 13, 15 Плечелопаточный с передней голяшкой на кости Отделяют от переднего отруба круговым подрезом, начинающимся на уровне середины плечевой кости, по линии, проходящей через грудные мышцы (поверхностную и глубокую), далее по естественным соединениям зубчатой вентральной мышцы с подлопаточной и широчайшей мышцей спины, далее по месту прикрепления зубчатой мышцы с лопаточным хрящом.

Трапециевидную и плечеголовную мышцы отделяют по переднему краю лопатки

12, 13 Плечелопаточный без голяшки бескостный Получают при обвалке плечелопаточного отруба
12, 13 Плечелопаточный без голяшки на кости Отделяют от переднего отруба круговым подрезом, начинающимся на уровне середины плечевой кости, по линии, проходящей через грудные мышцы (поверхностную и глубокую), далее по естественным соединениям зубчатой вентральной мышцы с подлопаточной и широчайшей мышцей спины, по месту прикрепления зубчатой мышцы к дорсальной точке лопаточного хряща.

Трапециевидную и плечеголовную мышцы отделяют по переднему краю лопатки.

Нижняя — по локтевому суставу

12 Нижняя часть бескостного плечелопаточного отруба без голяшки Получают из бескостного плече-плечевого отруба без голяшки путем разделения его по линии, проходящей через ямку от лопаточного сустава перпендикулярно к краниальному и каудальному краю отруба
13 Верхняя часть   бескостного плечелопаточного отруба без голяшки Получают из бескостного плече-лопаточного отруба без голяшки путем разделения его по линии, проходящей через ямку от лопаточного сустава перпендикулярно к краниальному и каудальному краю отруба
14 Шейный на кости Передняя — по линии отделения головы; задняя — между четвертым и пятым грудными позвонками; нижняя — по вентральному краю шейных и грудных позвонков
14 Шейный бескостный Получают при обвалке шейного отруба
11 Подлопаточные ребра Верхняя — по вентральному краю шейных позвонков; задняя — между четвертым и пятым ребрами по межреберным мышцам; нижняя — по реберным хрящам.

Состоит из ребер с первого по четвертое, межреберных наружных и внутренних мышц

15 Передняя голяшка на кости Верхняя — по локтевому суставу; нижняя — по линии отделения ножки
13 Верхняя часть бескостного плечелопаточного отруба без голяшки Получают из бескостного плечелопаточного отруба без голяшки путем разделения его по линии, проходящей через ямку от лопаточного сустава перпендикулярно к краниальному и каудальному краю отруба
15 Передняя голяшка бескостная Получают при обвалке передней голяшки
Вариант 2
16 Шейнолопаточный на кости с подлопаточными ребрами Передняя — по линии отделения головы; задняя — между четвертым и пятым грудными позвонками далее по контуру четвертого ребра; нижняя — по линии, перпендикулярной к каудальному и краниальному краям отруба, через плечелопаточный сустав
16 Шейно-лопаточный бескостный Получают при обвалке верхней части шейнолопаточного отруба
16 Шейно-лопаточный бескостный Получают при обвалке верхней части шейно-лопаточного отруба
17 Плечевой без голяшки на кости Передняя — по линии отделения головы; задняя — между четвертым и пятым грудными позвонками и соответствующими им ребрами вниз к грудине; верхняя — по линии, перпендикулярной к каудальному и краниальному краям отруба через плечелопаточный сустав; нижняя — по локтевому суставу
17 Плечевой без голяшки бес-костный Получают при обвалке плечевого отруба без голяшки
11 Подлопаточные ребра Верхняя — по вентральному краю шейных позвонков; задняя — между четвертым и пятым ребрами по межреберным мышцам; нижняя — по реберным хрящам.

Состоит из ребер с первого по четвертое, межреберных наружных и внутренних мышц

15 Передняя голяшка на кости Верхняя — по локтевому суставу; нижняя — по линии отделения ножки
15 Передняя голяшка бескостная Получают при обвалке передней голяшки
18 Вырезка Задняя — в точке соединения головки мышцы с подвздошной костью; верхняя — по линии соединения мышцы с грудными позвонками и поперечно-реберными отростками поясничных позвонков

По органолептическим показателям отрубы свинины должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 31.

Таблица 6 — Органолептические показатели телятины

Наименование

показателя

Характерный признак мяса
Цвет поверхности Бледно-розового или бледно-красного цвета
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтрованной бумаге; цвет от светло-розового до красного
Консистенция На разрезе мясо плотное, упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается
Запах Специфический, свойственный свежему мясу
Состояние жира Имеет белый или бледно-розовый цвет; мягкий, эластичный
Состояние сухожилий Сухожилия упругие, плотные, поверхность суставов гладкая, блестящая

Отрубы баранины в зависимости от термического состояния подразделяют на парные, остывшие, охлажденные, подмороженные и замороженные.

Для реализации в торговой сети и в сети общественного питания используют отрубы охлажденные и замороженные, для промышленной переработки – парные, остывшие, охлажденные, подмороженные и замороженные.

Схема разделки козлятины соответствует схеме разделки баранины. Схема разделки баранины и козлятины на отрубы приведена на рисунке 5.

Наименование и границы отделения отрубов из баранины бескостных и на кости приведены в таблице 7.

По органолептическим показателям отрубы должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 8.

Обвалка – отделение мяса от костей. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах (рис 6). Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1…4 °С; для выработки вареных колбас – парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С.

Схема разделки баранины на отрубы

Рисунок 5 — Схема разделки баранины на отрубы: I — задняя часть (1-3): тазобедренный отруб: 1 — задняя голяшка; 2 — нижняя часть тазобедренного отруба; 3 — верхняя часть тазобедренного отруба; II — средняя часть (4-7): 4 — пашина; 5 — поясничный отруб; 6 — спинной отруб; 7 — реберный отруб; III — передняя часть (8-12): 8 — подлопаточный отруб; 9 — грудной отруб; 10 — лопаточный отруб без голяшки; 11 — шейный отруб; 12 — передняя голяшка; 13 — вырезка; 14 — курдюк или жирный хвост

Таблица 7 — Наименование и границы отделения отрубов из баранины бескостных и на кости

Номер

на схеме

Наименование отруба Границы отделения отруба
I Задняя часть Получают из туши. Передняя граница проходит между шестым поясничным позвонком и костями таза, далее с двух сторон огибая кости таза, параллельно бедренной кости к коленному суставу; задняя — по линии отделения ножек
I Тазобедренный с голяшкой на кости Получают из задней части путем разделения по позвоночному столбу на симметричные половины
1 Задняя голяшка на кости Получают из тазобедренного отруба на кости с голяшкой путем разделения по коленному суставу, с целью отделения берцовой кости от бедренной
2-3 Тазобедренный без голяшки на кости Получают из тазобедренного отруба на кости с голяшкой путем отделения от тазобедренного отруба голяшки
2-3 Тазобедренный без голяшки бескостный Получают при обвалке тазобедренного отруба без голяшки на кости
3 Верхняя часть тазобедренного отруба на кости Получают из тазобедренного отруба на кости. Передняя граница проходит по линии отделения задней части от туши. Задняя граница по линии, перпендикулярной к позвоночнику через вертлужную впадину
3 Верхняя часть тазобедренного отруба бескостная Получают при обвалке верхней части тазобедренного отруба
2 Нижняя часть тазобедренного отруба на кости Получают из тазобедренного отруба без голяшки на кости путем удаления верхней части
2 Нижняя часть тазобедренного отруба бескостная Получают при обвалке нижней части тазобедренного отруба на кости
II Средняя часть Получают из туши путем отделения с двух сторон передней части между пятым и шестым грудными позвонками, вдоль контура пятого ребра до вентральной части грудины.

Задняя граница проходит между шестым поясничным позвонком и костями таза, далее с двух сторон огибая кости таза, параллельно бедренной кости к коленному суставу

II Средняя часть разделенная Получают из средней части туши путем разделения по позвоночному столбу на две симметричные половинки
5-6 Спиннопоясничный целый на кости (седло) Получают из средней части туши путем отделения с двух сторон реберного отруба и пашины по линии, проходящей параллельно позвоночнику на расстоянии длины ребер
5-6 Спиннопоясничный разделенный на кости Получают из спинно-поясничного целого на кости путем его разделения по позвоночному столбу на две симметричные половинки; или из средней части, разделенной после отделения реберного отруба и пашины по линии, проходящей параллельно позвоночнику на расстоянии длины ребер
Спиннопоясничный разделенный бескостный Получают при обвалке спинно-поясничного отруба, разделенного на кости
6 Спинной целый на кости Получают из спинно-поясничного отруба целого на кости. Передняя граница проходит между пятым и шестым грудными позвонками, далее с двух сторон вдоль контура пятого ребра; задняя — между последним грудным и первым поясничными позвонками и вдоль контура 13-го ребра
6 Спинной разделенный на кости Получают из спинного отруба целого на кости путем его разделения по позвоночному столбу на две симметричные половинки или из спинно-поясничного на кости разделением на спинной и поясничный отрубы по линии, проходящей между последним грудным и первым поясничными позвонками и вдоль контура 13-го ребра
6 Спинной разделенный бескостный Получают при обвалке спинного отруба, разделенного на кости
5 Поясничный целый на кости Получают из спинно-поясничного целого на кости. Передняя граница проходит между последним грудным и первым поясничным позвонками и вдоль контура 13-го ребра. Задняя — по линии отделения задней части
5 Поясничный разделенный на кости Получают из поясничного отруба целого на кости путем его разделения по позвоночному столбу на две симметричные половинки или из спинно-поясничного на кости разделением на спинной и поясничный отрубы по линии, проходящей между последним грудным и первым поясничным позвонками и вдоль контура 13-го ребра
5 Поясничный разделенный бескостный Получают при обвалке поясничного отруба, разделенного на кости
7 Реберный Получают из средней части туши (полутуши). Передняя граница проходит вдоль пятого ребра; задняя — по заднему краю последнего (13-го) ребра; верхняя — по линии отделения спинного отруба; нижняя – по реберным хрящам от пятого до 13-го ребра
4 Пашина Получают из средней части туши (полутуши). Задняя граница проходит по линии отделения задней части или тазобедренного отруба; верхняя — по линии отделения поясничного отруба; передняя — по линии отделения реберного отруба
III Передняя часть разделенная Получают из полутуши. Передняя граница — по линии отделения головы; задняя граница — между пятым и шестым грудными позвонками, далее вдоль контура пятого ребра до вентральной части грудины; нижняя — по линии отделения ножки или из передней части целой путем ее разделения по позвоночному столбу на две симметричные половинки
III Передняя часть целая Получают из туши. Передняя граница — по линии отделения головы; задняя граница — с двух сторон туши между пятым и шестым грудными позвонками, вдоль контура пятого ребра до вентральной части грудины; нижняя — по линии отделения ножек
10, 12 Лопаточный с голяшкой на кости Отруб выделяют из передней части круговым разрезом с наружной стороны по верхнему краю лопаточного хряща, с внутренней — разрезом по естественной линии сращения передней конечности с туловищем
12 Передняя голяшка на кости Получают из лопаточного отруба с голяшкой на кости путем отделения голяшки по локтевому суставу (между плечевой костью и костями предплечья)
10 Лопаточный без голяшки на кости Отруб выделяют круговым разрезом с наружной стороны по верхнему краю лопаточного хряща, с внутренней — разрезом по естественной линии сращения передней конечности с туловищем. Нижняя граница проходит по линии отделения голяшки
10 Лопаточный без голяшки бескостный Получают при обвалке лопаточного отруба без голяшки на кости
8 Подлопаточный целый на кости Получают из передней части туши после отделения с двух сторон лопаточного и грудного отрубов и шеи. Передняя граница проходит по линии отделения шеи; задняя — между пятым и шестым грудными позвонками, с двух сторон вдоль контура пятого ребра до вентральной части грудины; нижняя — по линии отделения грудного отруба
11 Шейный на кости Получают из туши. Передняя граница проходит по линии отделения головы; задняя — прямым разрубом между последним (шестым) шейным и первым грудным позвонками
9 Грудной на кости Получают из передней части туши (полутуши). Верхняя граница проходит по реберным хрящам от точки сочленения первого ребра с грудной костью до пятого ребра
13 Вырезка Получают из полутуши путем отделения пояснично-подвздошных мышц одним пластом от брюшной поверхности поясничных позвонков и боковой поверхности подвздошной кости
14 Курдюк или жирный хвост Получают путем отделения от задней части туши без прирезей мышечной ткани

Таблица 8 — Органолептические показатели козлятина

Наименование показателя Характерный признак отруба
Цвет поверхности Красный или ярко-красный
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтрованной бумаге; цвет от красного до красно-вишневого
Консистенция На разрезе мясо плотное, упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается
Запах Специфический, свойственный свежему мясу
Состояние жира Имеет белый цвет; консистенция плотная. У размороженного мяса жир мягкий
Состояние сухожилий Сухожилия упругие, плотные, поверхность суставов гладкая, блестящая. У размороженного мяса сухожилия мягкие, рыхлые

Жиловка – отделение наименее ценных в пищевом отношении соединительно – тканных образований, сухожилий, кровеносных сосудов, мелких косточек, загрязнений и кровоподтеков. Одновременно с жиловкой производят сортировку. Существует три типа жиловки с выделением высшего, 2 и 1 сорта мяса. К высшему сорту относят куски чистой мышечной ткани; мясо, содержащее не более 6,0 % тонких соединительно – тканных образований к 1 сорту, содержащее до 20,0 % соединительной ткани ко 2 сорту.

Столы для обвалки и жиловки мясного сырья

Рисунок 6 — Столы для обвалки и жиловки мясного сырья

При 2 сортной жиловке выделяют из говядины: высшего сорта и колбасную, свинину – таким же образом.

В колбасном производстве установлено строго определенное соотношение мяса по сортам. Из 3 сортного мяса вырабатываются все виды колбас. Из 2 сортного мяса вырабатываются колбасы вареные, полукопченые, сосиски, сардельки.

Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ассортимента подразделяют на: торговый (соленый), копченый (венгерское сало), и колбасный. Толщина шпика в тонкой его части должна быть не менее 2,5 см, а масса куска не менее 1 кг. Колбасный шпик выделяют из боковой и спиной частей туш.

Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления студней; жировую ткань направляют на вытопку жира; непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических продуктов.

При производстве колбас и копченостей предусматривается операция созревания мяса в посоле.

2.1. Посол и созревание мяса

Для посола используют поваренную соль или ее раствор, а также специальные смеси, в которые кроме поваренной соли входят и другие вещества. Чтобы избежать обесцвечивания мяса и сохранить его естественную окраску, в смесь добавляют нитриты, придающие ей ярко-красный цвет. Количество вносимых нитритов строго ограничено. Санитарными правилами установлена предельно допустимая норма содержания нитритов в посоленном мясе 0,005 %. Добавлять селитру в посолочную смесь запрещено. Нитриты нужно вводить в виде раствора и под строгим контролем сотрудников производственной лаборатории. Устойчивость цвета соленого мяса зависит от наличия аскорбиновой кислоты или ее солей, а также сахара. Допустимая норма сахара в смеси – не более 2 %.

Способы посола. В промышленной практике используют три способа посола: сухой, мокрый и смешанный (комбинированный).

Сухой способ посола заключается в том, что продукт натирают сухой посолочной смесью с последующим пересыпанием его солью во время укладки в штабеля (посол шпика), или мясо, предназначенное для изготовления колбас, перемешивают с солью в мешалке, а затем укладывают в тару и выдерживают определенное время. Особенностью сухого посола является то, что обрабатываемый продукт (мясо, шпик или другой мясопродукт) в той или иной степени подвергается обезвоживанию ткани.

Сухим способом посола пользуются, когда необходимо хранить продукт длительное время, то есть он пригоден для консервирования.

Однако этот способ не лишен недостатков. Продукт получается чрезмерно соленым и жестким, а соль распределяется неравномерно. При посоле жирных частей туши (шпик, грудной бекон), которые содержат мало влаги (5 — 14 %), рассол не выделяется.

Мышечная ткань выделяет от 9 до 12 % рассола к первоначальной массе при обработке солью в количестве 8 — 12 % к той же массе. Кроме того, мышечная ткань при сухом посоле теряет до 3,5 % белков от их первоначального содержания. Если образующийся рассол не удаляют, то масса продукта в конце посола возрастает, а при его удалении (как это происходит при посоле на решетках или в штабелях) масса уменьшается.

Мокрый способ посола – посол рассолом, который дает возможность получить продукт с любым содержанием соли при наиболее равномерном ее распределении.

При мокром посоле, в случае предварительного шприцевания мяса рассолом в количестве 8 — 12 % к массе мяса, его погружают в рассол. Оптимальное соотношение массы рассола и мяса равно 1:1.

Меньшее соотношение в рассоле может повысить концентрацию белков и значительно уменьшить концентрацию соли, то есть создать благоприятные условия для развития нежелательных микроорганизмов.

Повышение относительного содержания рассола больше оптимального существенно замедляет рост полезной микрофлоры.

Комбинированные способы посола используют при изготовлении ветчинных изделий, когда вначале куски мяса натирают посолочной смесью (особенно тщательно в суставах), а затем заливают рассолом.

При натирании кусков мяса сухой посолочной смесью достигается подавление деятельности микрофлоры на поверхности кусков из-за большой концентрации соли. Соленое мясо значительно устойчивее к бактериальной порче. Это обусловлено выраженным ингибирующим действием нитрита натрия на микроорганизмы, которое заметно усиливается в условиях посола, когда воздействуют сразу несколько неблагоприятных для их жизнедеятельности факторов: большая концентрация поваренной соли, кислая реакция среды, высокий окислительно — восстановительный потенциал, низкая температура.

Количество соли, вводимой в мясо, зависит от вида готовой продукции. К мясу, предназначенному для изготовления вареных изделий, добавляют такое количество соли, которое обеспечивает удовлетворительный вкус (соленость) готового продукта (с учетом воды, добавляемой к мясу в последующем). Для этого необходимо добавить 2,0 — 2,5 % соли к массе мяса. В мясо, предназначенное для выработки полукопченых и копченых колбас, добавляют соли столько, чтобы ее концентрация после сушки продукта оказалась достаточной для максимального угнетения жизнедеятельности микроорганизмов, в пределах 3,5 — 4,0 % соли к массе мяса.

Поваренная соль, введенная в мясо в достаточном количестве, проявляет консервирующее действие, так как тормозит автолитические и гнилостные процессы.

Посол с нитритом и последующая выдержка (созревание) мяса в посоле являются наиболее характерным для технологии колбасных и ветчинных изделий.

Нитрит оказывает выраженное бактерицидное действие на большинство видов микроорганизмов, обычно встречающихся на мясе, в том числе на энтеробактерии, сальмонеллы, кишечную палочку и даже спорообразующую микрофлору.

Под действием нитрита цвет мяса становится более насыщенным.

В процессе посола мяса происходит перераспределение соли и воды. Так, в момент соприкосновения рассола с поверхностью продукта между ним и рассолом возникает обменная диффузия, которая приводит к перераспределению соли, воды и растворимых составных частей продукта между ними.

Этот процесс является наиболее важным, так как от количества соли зависит вкус и устойчивость продукта к действию микроорганизмов. Количество воды в продукте определяет его выход и консистенцию, а также концентрацию соли в тканевой жидкости, следовательно, и устойчивость к воздействию микроорганизмов.

Переход растворимых составных частей продукта в рассол имеет отрицательное значение, так как продукт теряет которое количество ценных веществ.

Распределение посолочных веществ по объему мяса после шприцевания рассола в мышечную ткань проходит в две стадии.

На первой стадии образуется начальная зона накопления рассола, которую называют объемным центром диффузии.

На второй стадии посолочные вещества из объемного центра диффузии диффундируют в окружающую среду, то есть по объему продукта.

Сразу после шприцевания в мясе рассол располагается в межволоконном пространстве, а затем постепенно и сравнительно медленно диффундирует в мышечные волокна. До выравнивания концентрации посолочных веществ в миофибриллах и межволоконном пространстве.

Но развитие вкуса и аромата мяса, а также других положительных процессов может быть полным только при взаимодействии посолочных веществ с внутриклеточными соединениями мяса, содержащимися внутри миофибрилл. Поэтому и продолжительность созревания мяса в посоле будет в значительной степени определяться временем, достаточным для полного перераспределения посолочных веществ, в том числе и внутри мышечного волокна.

Такое ускорение перераспределения посолочных веществ достигается при механическом воздействии на мышечную ткань.

В отечественной и зарубежной литературе собственно механическую обработку мяса называют разными терминами: в одних случаях – массированием, в других – тумблированием.

Массированием принято считать такой способ механической обработки мяса, который основан на трении поверхности кусков мяса друг о друга и о внутренние стенки аппарата, в результате чего появляется энергия трения, оказывающая механическое воздействие на мышечную ткань.

Тумблированием считают способ механической обработки мяса, основанный на использовании энергии падения кусков мяса с некоторой высоты, энергии ударов их друг о друга, о выступы и стенки вращающегося аппарата.

Механическая обработка мяса сопровождается глубокими изменениями свойств, затрагивающими его ультраструктуру. После двухкратного массирования свинины (до посола шприцеванием в течение 0,5 ч и после посола – в течение 3,5 ч) полностью исчезает продольная и поперечная исчерченность по всей глубине образца, увеличивается число поперечно щелевидных нарушений мышечных волокон.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0…4 °С.

Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2…6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6…24 ч, при посоле сухой солью – 12…24 ч. При степени измельчения мяса 8…12 мм выдержка длится 12…24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варенокопченых колбас выдерживают в посоле 24…48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48…72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас – 48…96 ч. Мясо в кусках массой 300…600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120…168 ч. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12…48 ч при 0…4°С.

2.2. Технология производства мясных фаршей

При производстве колбас одной из основных операций является получение стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира. Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в растворенную в воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции белка.

Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке блоки (или измельчают на различных аппаратах для дробления замороженных блоков рис. 7-8), затем на куттере или других машинах тонкого измельчения (рис. 9-10).

Участок дробления мясного сырья

Рисунок 7 — Участок дробления мясного сырья

Дробленые блоки, замороженного куриного фарша

Рисунок 8 — Дробленые блоки, замороженного куриного фарша

Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях – в куттере в конце куттерования.

Вакуумный куттер

Рисунок 9 — Вакуумный куттер

Колбасный фарш готов к подаче в формовочный шприц

Рисунок 10 — Колбасный фарш готов к подаче в формовочный шприц

При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8…10 °C).

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, колбасных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша.

При обработке мяса на куттере в течение первых 3…4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8…12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. При куттеровании фарш нагревается, и его температура поднимается до 17…20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12…15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонножировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество – к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10…40 % массы куттеруемого сырья.

При куттеровании необходимо соблюдать порядок закладки сырья. На 1 стадии куттерованию подвергают нежирное мясо, соль и воду, и нитрит натрия, при этом образуется матрица каркаса с достаточно прочно связанной влагой. Затем добавляют все остальные компоненты рецептуры, которые равномерно распределяются по всему объему фарша. Формируется коагуляционная структура сырого колбасного фарша.

Если на куттере обрабатывают мясо различной степени жирности, то вначале загружают говядину, затем полужирную свинину, через 6…8 мин загружают специи и нитрит, муку или крахмал, а затем жирную свинину или жир за 2…3 мин до окончания перемешивания. Лед добавляют при куттеровании нежирного сырья, загрузка куттера при этом 60 %. Полученный фарш должен быть однородным и достаточно клейким.

Для повышения качества колбасных изделий используют вакуумные куттеры (рис. 59). Вакуумирование позволяет сократить время куттерования за счет более интенсивного разрушения ткани; уменьшить объем фарша за счет удаления воздуха, что снижает расход оболочки; снижается возможность окисления белков, жиров, углеводов, т.е. сохраняется более интенсивная окраска колбасного фарша; создаются неблагоприятные условия для развития аэробной микрофлоры. При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости – холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2…3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.

Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами:

Перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5…7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6…10 мин;

Жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до -5…-1 °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30…90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1…2 мин – полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30…90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2…5 мин. Температура фарша после куттерования -3— 1 °С.

Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8…10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6…8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 ºС. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 °С.

2.3. Формование колбасных изделий

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах – шприцах (рис. 60). В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша.

Поликлип в процессе клипсования

Рисунок 10 — Поликлип в процессе клипсования

Колбасные изделия шприцуют при различном давлении в зависимости от вида: вареные – наименьшее, с/к колбасы – наибольшее. Излишняя плотность набивки фарша вареных колбас в оболочку приводит к ее разрыву во время варки батонов вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы наоборот шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сильно уменьшается при последующей сушке изделий.

Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4…0,5 МПа, на гидравлических – при 0,8…1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек – при 0,4…0,8 МПа, полукопченых колбас – 0,5…1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варенокопченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.

Используют колбасные оболочки натуральные (кишечные) и искусственные. Для копченых колбас используют следующие оболочки: белкозин, кутизин, натурин (из коллагенсодержащего сырья). Для вареных – полиамидные – амитан, биалон Нашприцованные колбасы формуют, вяжут шпагатом или нитками, или клипсуют. Если колбасная оболочка немаркированная, то колбасы вяжут для каждого вида колбас определенным рисунком. Для удаления воздуха из батонов их накалывают (штрикуют), вискозные (целлофановые) оболочки во избежание последующего разрыва накалывать нельзя.

После вязки или перекручивания колбасы навешивают на рамы (или укладывают, если это вареные колбасные изделия, рис. 11), чтобы они не соприкасаясь друг с другом. На каждую раму навешивают колбасы одного наименования, в одной оболочке, одинакового размера. Батоны на рамах не должны соприкасаться друг с другом, иначе соприкасающиеся участки батонов изолируются от воздействия теплового воздуха и дымовых газов и не обрабатываются, получаются слипы (необжаренные и непроваренные участки), ухудшается товарный вид и снижается стойкость колбас.

Укладка на рамы колбасных батонов

Рисунок 11 — Укладка на рамы колбасных батонов

Осадка колбасных изделий. Осадка колбасных изделий – это восстановление коагуляционной структуры фарша разрушенной при шприцевании.

Восстановление структуры вареных колбас происходит в период времени от момента шприцевания до начала тепловой обработки. Различают осадку кратковременную и длительную.

При кратковременной осадке протекают реакции стабилизации окраски, удаление влаги и подсушивание оболочки. При длительной осадке происходит стабилизация окраски, удаление влаги и подсушивание оболочки, начинаются процессы вторичного структурообразования.

Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, т.к. при этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки и зачастую приводит к осаждению смолы и сажи.

Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2…6 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 °С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.

Длительную осадку (5…7 суток) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сутки) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.

Длительную осадку производят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85…90 % и температуру 4…8 или 2…4 ºС в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.

2.4. Термическая обработка колбасных изделий

После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают.

Обжарочные камеры могут быть выполнены в одно- и многоэтажном исполнении, температура в них поддерживается в пределах 60…120 ºС. Длительность обжарки в зависимости от диаметра батонов и толщины оболочки колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2,5 ч для колбас. В конце обжарки температура внутри колбасного батона достигает 40…45 ºС. После обжарки вареные, п/к и в/к колбасы направляют на варку.

Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71 ± 2 °С. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физикохимических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

При варке в универсальных и паровых камерах (рис. 12-14) колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.

Запекание применяют к тем колбасным изделиям, которые выпускают без оболочки и подвергают термической обработке в металлических формах.

К таким изделиям относят: колбасный хлеб, изготовленный по различным рецептурам, но по составу фарша, представляющий собой разновидность вареной колбасы; паштеты, которые являются разновидностью ливерной колбасы, но без оболочки.

Термодымовая камера для термической обработки батонов

Рисунок 12 — Термодымовая камера для термической обработки батонов

термодымовая камера

Рисунок 13 — Схема распределения дымовоздушной смеси в термодымовой камере

Вареные колбасные изделия перед загрузкой термодымовую камеру

Рисунок 14 — Вареные колбасные изделия перед загрузкой термодымовую камеру

Хлеб колбасный запекают при постепенном повышении температуры 70…150 ºС в течение 3,5 ч. Продукт считается запеченным при достижении в центре продукта температуры 68…70 ºС.

Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0…15 °С. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения. На первой стадии изделий охлаждают под душем водопроводной водой с температурой 10…15 ºС в течение 10…30 мин или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5…15 мин (рис. 15).

Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27…30 ºС, т.к. при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает просохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0…8 °С и относительная влажность 95 %, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С. Продолжительность охлаждения в камере составляет 4…8 ч. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, т.к. при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности, при этом колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается, и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасные хлеба после запекания направляют в камеры с температурой 0…4 °С.

Охлаждение колбасных изделий душированием

Рисунок 15 — Охлаждение колбасных изделий душированием

2.5. Копчение

Цель холодного копчения – насыщение продукта компонентами коптильного дыма, удаление избыточной влаги, стабилизация окраски, придание продукту специфического вкуса и аромата, создание условий для дальнейшего видоизменения состава микрофлоры (преимущественно развитие молочнокислых бактерий).

Холодное копчение применяется для с/к колбас в течение 2…3 суток. Самая высокая температура обработки, которая используется при холодном копчении составляет 18…22 °С. При копчении происходит удаление влаги за счет разницы влагосодержания в батоне и в окружающей среде. Это приводит к увеличение массовой доли соли в продукте, при этом развитие гнилостных м/о подавляется, молочнокислые бактерии хорошо переносят повышенные концентрации соли.

Колбасные батоны пропитываются коптильными веществами состоящими в основном из кислых продуктов (карбоновые кислоты, альдегиды, кетоны). В результате происходит снижение рН, что в свою очередь приводит к подавлению посторонней микрофлоры и к активации МКБ и протеаз мышечной ткани, ускоряются ферментативные процессы, идет гидролиз белков. Образуются дополнительные активные центры, которые взаимодействуют между собой и формируют структуру продукта. Этому же способствует и удаление влаги в процессе копчения.

Горячее копчение применяют для в/к и п/к колбас при 35…50 °С в течение 12…24 ч. Первый раз коптят в/к колбасы перед варкой при 50…60 °С в течение 60…120 мин. После варки охлаждают при 10…15 °С в течение 3…5 ч и затем коптят 24 ч при 40…50 °С или 48 ч при 30…35 °С.

Цель горячего копчения – удаление влаги, пропитывание коптильными веществами для придания вкуса и аромата и увеличение стойкости при хранении. П/к колбасы как правило достигают стандартной влажности при копчении. Увеличение сроков хранения копченых колбасных изделий объясняется тем, что дым обладает антиокислительным бактериостатическим и бактерицидным действием. Одновременно при копчении уменьшается влажность продукта и увеличивается массовая доля соли, что также приводит к повышению стойкости изделий.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках.

2.6. Сушка

Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. Колбасы сушат в сушильных камерах, снабженных кондиционерами при температуре 12 ºС и влажности воздуха 75 %. Колбасы развешивают на вешалах, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения или на рамах. Между батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции воздуха. Расстояние между ярусами 0,6 м, от пола до нижнего яруса 1,5 м, от верхнего яруса до потолка 0,4 м. Средняя продолжительность сушки с/к колбас от 20 до 25 суток, а иногда до 90 суток, в/к – 5…10 суток, полукопченых 0,5…2 суток. Сушат колбасы до влажности 35…50 %.

2.7. Упаковка и маркировка колбасных изделий

Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры (рис. 16).

Линия по упаковке колбасных изделий в ящики из гофрированного картона

Рисунок 16 — Линия по упаковке колбасных изделий в ящики из гофрированного картона

Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха. В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Колбасные хлеба завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем в два ряда. При маркировании тары указывают вид продукта, предприятиеизготовитель, дату изготовления, стандарт.

При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60…70 °С. Колбаса в жире, не портится и не плесневеет.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.

Для сохранения товарного вида и качества во время транспортировки колбасные изделия упаковывают для местной реализации в деревянные, полимерные или металлические ящики. Колбасы, предназначенные для дальних перевозок, в основном копченые и полукопченые, заливают жиром, засыпают опилками или покрывают защитными покрытиями для предохранения от порчи и усушки.

2.8. Основные пороки вареных колбас

Загрязнение батонов (сажей, пеплом) – термическая обработка влажных батонов, использование смолистых пород дерева при копчении.

Оплавленный шпик и отеки жира под оболочкой – использование мелкого шпика; преждевременная закладка шпика в мешалку; высокая температура при обжарке, варке.

Слипы – соприкосновение батонов друг с другом при термической обработки.

Отеки бульона под оболочкой – низкая водосвязывающая способность фарша; использование мороженого мяса длительного срока хранения и мяса с высоким содержанием жира; недостаточная выдержка мяса в посоле; перегрев фарше при измельчении (куттеровании) изменение количества добавленной воды при составлении фарша; несоблюдение последовательности закладки сырья в куттер.

Лопнувшая оболочка – излишне плотная набивка батонов при шприцевании; термообработка колбас при повышенной температуре; недоброкачественная оболочка.

Прихваченные жаром концы – высокая температура при обработке; загрузка в камеру батонов неодинаковых по длине.

Морщинистость оболочки – неплотная набивка батонов; охлаждение колбас на воздухе, минуя стадию охлаждения водой под душем.

Серые пятна на разрезе и разрыхление фарша – низкая доза нитрита; недостаточная продолжительность выдержки мяса в посоле; высокая температура помещения для посола; задержка батонов после шприцевания в помещении с повышенной температурой; удлинение обжарки при пониженной температуре в камере; увеличение интервала времени между обжаркой и варкой; низкая температура в камере в начальный период варки; использование прогорклого шпика.

Неравномерное распределение шпика – недостаточная продолжительность перемешивания фарша.

Пустоты в фарше – слабая набивка фарша при шприцевании; недостаточная выдержка батонов при осадке.

Наличие в фарше кусочков желтого шпика и прогорклый вкус шпика – использование шпика с признаками окисленной порчи.

Слизь или плесень на оболочке, проникновение плесени под оболочку – недостаточная обработка батонов дымом при копчении; несоблюдение режимов хранения колбас (повышение температуры и относительной влажности воздуха).

2.9. Порча колбасных изделий

При нарушении режимов изготовления и хранения продуктов среди колбасных изделий возникают следующие виды порчи: кислое брожение, гнилостное разложение, развитие плесени, прогоркание и др.

Кислое брожение – часто встречается у вареных групп колбас. Они богаты водой, содержат муку и другие растительные продукты. Микробы, разлагающие углеводы, образуют кислоту, рН фарша достигает при этом 5,4 — 5,6 (вместо 6,0 — 6,8 в норме).

Гнилостное разложение протекает иначе, чем в сыром мясе, из-за значительной термической обработки колбас. При влажности колбас выше 75 — 80 % на их оболочке появляются налеты серого цвета и ослизнение, вызываемые кокками, дрожжевыми грибками. На вареных колбасах при развитии пигментообразующих кокков образуется желтосерый налет. Липкая слизь на оболочках с неприятным запахом вызывается кокками и бактериями рода Pseudomonas. На этой стадии порчи колбасные изделия можно подвергнуть санитарной обработке (подработать). Если налеты сухие, их удаляют протиранием поверхности щеткой или полотенцем, а если они влажные – удаляют промыванием. После этого батоны дополнительно коптят. Если же бактерии проникают в глубь батона через оболочку и фарш размягчается, то на разломе батона видны слизистые нити, а распад белковых веществ приводит к образованию зловонного запаха. Такие колбасные изделия направляют в утилизацию.

Развитие плесени чаще происходит на колбасах при длительном хранении в плохо вентилируемых помещениях с повышенной влажностью. Плесени бывают из родов Aspergillus, Penicillium, Mucor и др. Особенно вредна плесень Cladosporium herbatum (черная пигментация).

Колбасу, у которой при обработке оболочка снята или разрушена, но органолептическое состояние фарша хорошее, направляют на переработку в низкие сорта вареных колбас. При обнаружении плесени внутри батона направляют на утилизацию.

Изменение цвета фарша можно наблюдать на отдельных участках и диффузно. Фарш приобретает серую или серо-зеленую окраску. Такой цвет возможен при недостатке нитритов, употребление в фарш мяса молодняка вместе со свининой (недостаток миоглобина), недостаточной по времени и температуре обжарке и варке колбас, длительном контакте фарша после куттерования с кислородом воздуха при температуре выше 4 °С, бактериальном загрязнении фарша из несвежего мяса, задержки изделий и фарша в теплых и грязных помещениях. При всех подобных изменениях вопрос о санитарной оценке продукта решается совокупными данными органолептических и лабораторных исследований. Если внутри продукта при бактериологическом исследовании будут устранены патогенная микрофлора, плесени, кислое брожение, гнилостные микробы (особенно группы протея), а также органолептические изменения, колбасные изделия отправляют на утилизацию.

3. Технология производства отдельных видов колбасных изделий

3.1. Технология производства вареных колбас, сосисок и сарделек

В условиях малого предприятия для производства вареных колбас могут быть использованы комплексы технологического оборудования ИПКС- 0201, 0202 и 0203 производительностью по вареным колбасам 200, 800 и 1600 кг/смену соответственно, а также комплексы различной производительности на основе универсального привода ПМ и сменных моделей.

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС-0202 для производства вареных колбас представлена на рисунке 17.

ИПКС-0202

Рисунок 17 — Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС-0202 для производства вареных сосисок и сарделек

Производство вареных колбасных изделий состоит из следующих технологических стадий: предварительное измельчение мясного сырья, посол мяса, созревание, тонкое измельчение и приготовление фарша, формование колбасных батонов, термическая обработка, охлаждение и хранение.

Предварительное измельчение мясного сырья. Включает разделку, обвалку и жиловку. Разделку полутуш производят в подвешенном состоянии или на специальном разделочном столе. Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового ассортимента на куски массой до 1 кг.

Далее мясо подвергают посолу, который производят с учетом потребительских свойств готового продукта (вкуса, цвета, запаха, консистенции) и с целью предохранения от микробиологической порчи. Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают на куски массой до 1 кг на волчке (диаметр отверстий решетки 2…6, 8…12 или 16…25 мм).

Тонкое измельчение и приготовление фарша. При приготовлении фарша степень измельчения компонентов сырья для различных видов колбас различна. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, а затем на куттере.

В куттер сначала загружают нежирное мясное сырье, предварительно измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм, например, говядину высшего, первого и второго сортов, нежирную свинину и баранину жилованную. Также добавляют определенное количество холодной воды или льда, а также раствор нитрита натрия, если последний не был внесен в мясное сырье при посоле. После 3…5 мин перемешивания загружают полужирную говядину, специи, аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3…5 мин. За 2…5 мин до окончания процесса обработки вносят рецептурное количество крахмала или муки.

Общая продолжительность обработки фарша в куттере составляет 8…12 мин, температура измельченного фарша в зависимости от температуры исходного мясного сырья, количества внесенного льда и конструктивных особенностей измельчающей машины – 12…18 0С.

Процесс формования батонов. Включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание в нее фарша, вязку батонов и навешивание их на рамы. Наполнение оболочек фаршем осуществляют под давлением 8 кПа в шприцах механических и гидравлических, с периодической и непрерывной выдачей фарша, открытых и вакуумных.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны в натуральной оболочке после формования перевязывают шпагатом, а в искусственной оболочке алюминиевой проволокой или клипсами. Для проведения этой операции используются механические или пневматические клипсаторы.

Термическая обработка. Включает в себя осадку, обжарку, варку и охлаждение. Осадка – выдержка колбасных батонов после формования с целью подсушивания оболочки и уплотнения фарша в течение 2 ч при температуре 0…4 °С.

Затем батоны обжаривают при температуре 90…100 °С в течение 60…140 мин в стационарных камерах. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С.

Охлаждение колбасных батонов осуществляют под душем холодной воды в течение 10 мин, а затем в холодильной камере до температуры в центре изделия не выше 15 °С. Эта операция необходима для подавления развития микрофлоры, интенсивно развивающейся после термообработки при температуре 35…38 °С.

3.2. Технология производства варено-копченых колбас

Для варено – копченых колбас используют следующие виды сырья: говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир – сырец бараний подкожный и курдючный. Говядину, свинину, баранину сначала обваливают, а затем жилуют, разрезая на куски массой до 1 кг, шпик хребтовый и боковой, грудинку разрезают на полосы 15 на 30 см. Остальное жирное сырье перед измельчением охлаждают до 2…4 °С или подмораживают до -3…-1 °С. Технологическая схема производства представлена на рисунке 18.

Рассмотрим первый способ производства варено – копченых колбас. Перед приготовлением фарша выдержанные в посоле говядину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм или 4-8 мм.

Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину на волчке на кусочки размером не более 4 мм.

Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке на кусочки размером, предусмотренные для каждого наименования колбас. Для получения хорошего рисунка на срезе колбасных изделий указанное сырье рекомендуется подморозить до температуры минус 2 — 3 °С.

Фарш готовят в несколько этапов. Сначала говядину и нежирную свинину помещают в мешалку и перемешивают 3-5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия, если последний не использовался при посоле. Далее вносят полужирную и жирную свинину и перемешивают еще в течение 2 мин. В конце перемешивания вносят грудинку, шпик, жир-сырец, рассыпая компоненты постепенно и перемешивание продолжают в течении 3 мин. Общая продолжительность приготовления фарша 8-10 мин.

Затем готовят оболочку. Процесс подготовки оболочки заключается в замачивании их в питьевой воде с температурой 20…25 °С не более 1 мин.

схема производства варено-копченых колбас

Рисунок 18 — Технологическая схема производства варено-копченых колбас

Для наполнения оболочки фаршем применяют вакуумные шприцы с цевками, диаметр которых на 10 мм меньше диаметра оболочки, исключать возможность попадания воздуха в фарш, сохранять свойства фарша, его структуру, распределение в нем кусочков шпика или грудинки, равномерно распределять фарш по длине батона. Варенокопченые колбасы шприцуют под давлением (6-10)·105 Па.

За шприцеванием следует вязка батонов на столах. При вязке и навешивании колбасных батонов на рамы необходимо соблюдать следующие требования: перевязанные батоны не должны долго лежать на столе, в противном случае возможна порча продукта. Для удаления воздуха из фарша оболочки (кроме целлофановых) прокалывают в нескольких местах специальным приспособлением, на котором расположено 4-5 игл, батоны навешивают на рамы на определенном расстоянии, чтобы при термообработке вся поверхность подвергалась воздействию дыма и горячего воздуха, а также во избежание слипания колбасных батонов. Затем колбасы направляют на осадку в течение 1 — 2 суток при температуре 6…8 ºС.

Далее следует термическая обработка колбасных изделий в термокамерах с применением копчения и без него. Первичное копчение проводят при температуре 75±5 ºС в течение 1-2 ч. После колбасы направляют на варку при температуре 74±1 ºС в течение 45- 90 мин до достижения температуры в центре колбасного батона 71±2 ºС.

Затем колбасы охлаждают 5…7 ч при температуре 20 ºС и направляют на вторичное копчение в течение 24 ч при температуре 43±3 ºС или 48 ч при температуре 33±2 ºС. После колбасы сушат при температуре 11±1 ºС и относительной влажности воздуха 76±2 ºС в течение 3-7 суток.

Требования к упаковке варено-копченых колбас аналогичны требованиям к вареным колбасным изделиям. Нецелые батоны допускаются к местной реализации, если масса их — не менее 300 г, количество таких батонов не должно превышать 5 % от партии. Варенокопченые колбасы могут быть упакованы в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Возможна упаковка под вакуумом в различные полимерные материалы, имеющие гигиенический сертификат.

3.3. Технология производства полукопченых колбас

В качестве основного сырья используют говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жирсырец бараний. Выпускается целый ряд нетрадиционных полукопченых колбас, в рецептуру которых входят другие виды мясного сырья, субпродукты, белковые препараты животного и растительного происхождения и т. д.

В процессе жиловки мясо разрезают на куски массой до 1 кг, шпик и грудинку – на полосы размером 15 x 30 см. Жирное сырье перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °С или подмораживают до -3 — 1 °С.

Технологическая схема производства представлена на рисунке 19.

Посол сырья. Сырье перед посолом измельчают на куски или на волчке до состояния фарша.

Используют решетки с отверстиями различного диаметра – от 2-3 до 16-25 мм, что зависит от вида полукопченых колбас, отличающихся индивидуальной структурой и рисунком.

Солят мясо добавлением 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья, выдерживают при температуре 3 ± 1 °С в кусках – до 3 суток, мелкоизмельченное – 12…24 ч, шрот – 1-2 суток. Нитрит натрия добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5%-ного раствора) или в процессе приготовления фарша.

Приготовление фарша. После посола мясное сырье дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Степень измельчения жироемкого сырья зависит от вида колбасы.

Мясное сырье перемешивают в мешалке в течение 2…3 мин с добавлением пряностей, чеснока и специй, затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину, постепенно рассыпая по поверхности фарша.

Общая продолжительность перемешивания 6…8 мин, температура фарша не должна превышать 12 °С.

схема производства полукопченых колбас

Рисунок 19 —Технологическая схема производства полукопченых колбас

Формование. Для этих целей используют гидравлические или вакуумные шприцы. Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде колец или полуколец. Воздух, попавший в фарш при шприцевании удаляют путем штрикования. Батоны не должны соприкасаться друг с другом, чтобы не было слипов.

Осадка. Продолжительность осадки составляет 2 — 4 ч при температуре 4- 8 °С.

Термическая обработка. Обжарку, варку, охлаждение и копчение полукопченых колбас проводят как в стационарных, так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах непрерывного действия.

В стационарных камерах батоны после осадки обжаривают в течение 60-90 мин при температуре 90 ± 10 °С.

Высыхание и покраснение поверхности колбас свидетельствует об окончании обжарки. Варку проводят в пароварочных котлах при температуре пара 80 ± 5 °С или котлах с водой, предварительно нагретой до 87 ± 3 °С. Продолжительность процедуры – 40-80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 ± 1°С.

Затем проводят охлаждение в течение 2-3 ч при температуре не выше 20°С, далее колбасы коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7°С от 12 до 24 ч.

Последовательность термической обработки в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия следующая: батоны подсушивают и обжаривают при температуре 95 ± 5 °С и относительной влажности воздуха 10-20 % при скорости его движения 2 м/с. В зависимости от диаметра оболочки обжарка продолжается от 40 до 80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 ± 1 °С. В конце обжарки возможно появление морщинистости оболочки. Для предотвращения этого дефекта за 10-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 %.

Копчение начинают сразу же после обжарки, снижая температуру в камере до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды на уровне 60-65 %, а скорость ее движения – 1 м/с. При таких условиях процесс копчения заканчивается через 6-8 ч.

Колбасы сушат 1-2 суток до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Режимы сушки: температура воздуха11 ±1 °С, относительная влажность 76,5 ±1,5 %.

Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения.

3.4. Технология производства сырокопченых колбас

Технологическая схема производства сырокопченых колбас представлена на рисунке 20.

Из мясного сырья используют говядину, свинину, баранину, разрезая ее в процессе жиловки на куски массой 300 — 600 г, грудинку свиную − на куски массой 300 — 400 г, шпик хребтовой — на полосы размером 15 x 30 см. Жироемкое сырье перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °С или подмораживают до -2 ± 1 °С.

Посол сырья осуществляют в кусках при 3 ± 1 °С в течение 5-7 суток, добавляя на каждые 100 кг 2,5 кг поваренной соли.

Выдержанные в посоле говядину, баранину, нежирную и жирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 — 3 мм, полужирную свинину — с диаметром 6 мм.

схема производства сырокопченых колбас

Рисунок 20 — Технологическая схема производства сырокопченых колбас

Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочные коробки массой нетто не более 2 кг.

Грудинку, жир-сырец и шпик измельчают на кусочки с размером, определенным для каждого наименования колбас. Загружают в мешалку говядину, баранину и нежирную свинину, перемешивают в течение 5 — 7 мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка или мадеры, нитрита натрия в количестве 10 г на 100 кг сырья (в виде 5 % — ного раствора). Затем последовательно добавляют другие компоненты рецептуры: полужирную и жирную свинину, грудинку, шпик, жир-сырец.

Продолжают перемешивать до получения однородного фарша с равномерным распределением кусочков сырья, затем выгружают в специальные емкости для созревания в течение 24 ч при 2 ± 2 °С.

Оболочки наполняют, батоны навешивают на рамы и выдерживают 5-7 суток при 3 ± 1 °С и относительной влажности воздуха 87 ± 3 %, скорость движения воздуха — 0,1 м/с.

Копчение осуществляют в камерах в течение 2 — 3 суток при 20 ± 2 °С, относительной влажности 77 ± 3 % и скорости движения воздуха 0,2- 0,5 м/с. Сушку проводят в сушилках при температуре 13 ± 2 °С, относительная влажность воздуха -82 ± 3 %, скорость его движения − 0,1 м/с, в течении − 5-7 суток, затем при 11 ± 1 °С, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05-0,1 м/с 20-23 суток.

3.5. Технология производства фаршированных и колбас

Фаршированные колбасы – это одна из наиболее перспективных групп колбасных изделий. Рецептуры и технологии позволяют создавать многокомпонентные, комбинированные мясные продукты общего и лечебно-профилактического назначения с заменого сырья на другие компоненты, в том числе растительного происхождения. Примером могут служить колбасы с заменого мясного сырья на концентраты и изоляты соевого белка, шпика – на сыр, овощные компоненты и т. п.

Фаршированные, так же, как и вареные, колбасы вырабатывают из говядины, свинины, шпика, другого мясного сырья. Для обозначения рисунка фарша используют языки, шпик боковой и хребтовый, которые должны быть свежими либо слегка подсоленными. Применение для этой цели хряков не допускается. Согласно ГОСТ 20402-75 выпускают колбасы высшего сорта — «Слоеную» и «Языковую».

Технологическая схема производства представлена на рисунке 21.

Подготовленное мясное сырья измельчают на волчках, с диаметром решетки 2…6 мм, солят в концентрированном рассоле в тесение 6…24 ч, парное мясо измельчают до состояния эмульсии.

Языки промывают и солят, используя рассол плотностью 1,087 см3 в количестве 30 % от массы сырья и содержанием нитрита натрия 0,08 %. Затем выдерживают 4…5 суток заменяя рассол на свежий, содержащий сахар в количестве 0,5 %.

В свежем рассоле выдерживают языки 12 — 18 суток. Затем вымачивают 2…3 ч и варят при 87…90 ºС 1,5…2,5 ч с последующим охлаждением обработкой (снимают с языков кожицу).

Свиную шейку готовят по следующей технологии. Сначала готовят посолочную смесь (97,2 % соли и 2,8 % сахара) в количестве 3,6 % от массы сырья, которой натирают шейку и выдерживают ее в течение 2 суток при температуре 2…4 ºС. Затем ее прессуют, заливают рассолом плотностью 1,087 см3, с содержанием 0,075 % нитрита натрия и 0,5 % сахара в количестве 35…40 % и выдерживают 10…12 суток.

По истечении 1 суток шейку вымачивают в воде при температуре 20 ºС в течение 2…3 ч, промывают и оставляют для стекания воды на 2…3 ч. Для приготовления фарша шейку и язык нарезают на пластины или кусочки размером 5…6 мм. Тонкоизмельченное сырье загружают в мешалку, перемешивают 6…8 мин, постепенно вводят шпик, фисташки и направляют на шприцевание.

Формование слоеных колбас отличается от других видов, поскольку позволяет создавать определенный рисунок. Наиболее распространенный способ чередование слоев фарша со слоями шпика, языков и свиной шейки. Сначала слой фарша толщиной 15…20 и шириной 100…200 мм накладывают на пластину шпика толщиной не более 5 мм, шириной 35…40 мм и длиной 30…50 мм. Сверху фарш накрывают пластиной шпика, слоем шейки, опят накладывают слой шпика и слой фарша и т.д. Полученную массу подравнивают по бокам, плотно оборачивают пластиной шпика, вкладывают в оболочку или оборачивают целлюлозной салфеткой.

Чтобы избежать искривления батонов их плотно перевязывают шпагатом через каждые 5…7 см используя двухстороннюю вязку. Длина свободных концов оболочки составляет 3 см.

Сформованные батоны навешивают на рамы и варят в открытых котлах или обрабатывают паром при температуре 75…85 ºС в течение 3…4 ч до достижения температуры в центре изделия 70±2 ºС. Батоны в целлюлозных оболочках варят только в пароварочных камерах.

Фаршированные колбасы в оболочках охлаждают под душем, а затем в камере при температуре воздуха не выше 5 °С в течение 10 мин. Слоеную колбасу после варки помещают на столы или стеллажи при той же температуре и прессуют вручную в течение 12 ч. Процесс охлаждение заканчивают по достижении в центре изделий температуры 0…15 ºС.

В настоящее время ассортимент фаршированных колбас увеличивается. Вместо шпика используется нежироемкое сырье, например, твердые сычужные сыры, а также сырье растительного происхождения, технология подготовки которого описана в соответствующих инструкциях.

Требования к качеству готовой продукции. К колбасным изделиям в целом предъявляют следующие требования:

  • они должны быть, безусловно, свежими, не содержать посторонних включений, не иметь посторонних привкусов и запахов и состоять из фарша, соответствующего рецептуре;
  • поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи.
  • на оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей под оболочку и колбасный фарш.
  • оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой.
  • поверхность изделий должна быть сухой, чистой, у копченых и копчено-вареных
  • равномерно прокопченой, без слизи и плесени.

Фарш вареных колбас и колбасных хлебов на разрезе розовокрасный, полукопченых колбас – красный, сырокопченых – вишнево-красный, ливерных колбас и паштетов – серый.

схема производства фаршированных колбас

Рисунок 21 — Технологическая схема производства фаршированных колбас

Вкус в меру соленый у вареных колбас, у полукопченых и копченых – солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения.

Окраска фарша однородная как около оболочки, так и в центральной части, без серых пятен, и воздушных пустот серого цвета. Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию, копченые колбасы – плотную.

Шпик у всех видов колбас белого цвета или с розоватым оттенком. Запах и вкус приятные, свойственные для каждого вида колбасных изделий, с ароматом специй, без признаков затхлости, кисловатости, посторонних привкусов и запахов.

На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика не оплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы.

Колбасные изделий подозрительной свежести имеют влажную, липкую оболочку, с налетами плесени и слизи.

Фарш – сероватого цвета, шпик местами желтоватый, консистенция фарша менее упругая. Колбаса имеет затхлый, кисловатый, не свойственный ей вкус и запах.

В реализацию допускаются только свежие колбасные изделия. Бракуются колбасы, не соответствующие стандарту по содержанию влаги, соли, нитрита, крахмала. Не допускаются в реализацию колбасные изделия с дефектами, которые появляются в результате нарушения технологии изготовления, режима хранения и правил транспортировки.

К таким дефектам относят: батоны лопнувшие, поломанные, с загрязнениями жиром, сажей, пеплом, с потемневшей оболочкой, имеющие слизь и плесень на оболочке, деформированные, с серыми пятнами на разрезе, с наличием больших пустот в фарше, с рыхлым разлезающимся фаршем, с жировыми и бульонными отеками, с наличием желтого шпика (для колбас категории Б – более 10 %, категории В – более 15 %, у колбас категории А вообще быть не должно).

Все виды колбас выпускаются в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 °С и не выше 15 °С, а паштетов не выше 8 °С.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *