Отделочные работы. Виды, инструменты, технология отделочных работ

1. Классификация и виды отделочных работ

Штукатурные работы. Эти виды работ производятся после того, как основные строительные работы закончены: стены, перекрытия, в дверях и окнах вставлены коробки, переплеты и окна остеклены.

Штукатурка — это слой искусственного камня на поверхности строительных конструкций, служащий эстетическим завершением строительных работ и в ряде случаев выполняющий специальные функции. Виды штукатурки определяются ее назначением. В деревянных зданиях при нанесении штукатурки достигают цели:

  • 1) декоративно обработать поверхность;
  • 2) повысить огнестойкость стен, перегородок и перекрытий.

В каменных зданиях огнеопасными являются деревянные перегородки и перекрытия. Каменные стены нуждаются в исправлении поверхности, отличающейся грубой и пестрой расцветкой камней и швов. Кроме того, неровность кладки, выступы, перекосы плоскости и другие недочеты могут быть исправлены штукатуркой, а затем окрашены или художественно отделаны. Наиболее распространена штукатурка по каменным поверхностям.

В увлажненных помещениях (банях, прачечных) применяются облицовки и водостойкие цементные штукатурки. Чтобы повысить теплоустойчивость здания, стены его штукатурят теплым раствором с включением шлакового песка и других теплоустойчивых, легких по весу наполнителей.

Нанесенный на поверхность штукатурный раствор прилипает к ней, постепенно твердеет и становится подобным искусственному камню. Наружные штукатурки, кроме того, должны обладать морозоустойчивостью, не разрушаться в течение многих лет под действием переходов от положительной температуры к отрицательной и обратно.

Важное значение имеют декоративные качества штукатурки. Благодаря своей пластичности раствор под давлением правила или шаблона может давать гладкую поверхность по плоскости, криволинейную при сводчатых потолках или профилированную при втягивании карниза, выкружки, розеток на потолке, обрамлении отверстий. Гипсовые растворы, кроме того, после заводки увеличиваются в объеме. Поэтому карнизные тяги и профильные выкружки по мере их обработки становятся гладкими.

Как правило, обычная штукатурка наносится отдельными слоями, несущими определенные функции (рис. 1).

Обрызг — первый слой штукатурного покрытия, целью нанесения которого является обеспечение сцепления покрытий с отделываемой поверхностью. Ввиду этого для обрызга применяется более подвижный раствор Пк-4 (12–14 см осадки конуса). Толщина слоя обрызга не превышает 6 мм при известковом и известково-гипсовом растворе, 5 мм — при цементном растворе. Поверхность обрызга не разравнивается и остается шероховатой.

Грунт — второй слой штукатурного покрытия, образующий необходимую толщину покрытия. Толщина каждого слоя рекомендуется исходя из условия его устойчивости на поверхности без оплывания: до 7 мм — при известковых и известково-гипсовых растворах и до 5 мм — при цементных растворах. Каждый последующий слой наносится только после выравнивания и схватывания предыдущего. Раствор для грунта менее подвижный, чем для обрызга, — подвижностью Пк-2 (7–8 см осадки конуса).

Структура штукатурного намета для обычной штукатурки

Рис. 1. Структура штукатурного намета для обычной штукатурки (простая, улучшенная, высококачественная)

Накрывка — третий слой штукатурного покрытия, целью нанесения которого является подготовка отделываемой поверхности под окраску. Достаточная толщина слоя 2 мм. По качеству исполнения обычная штукатурка бывает простой — для помещений нежилого назначения (подвалы, склады и т. п.), улучшенной — в зданиях гражданского и промышленного назначения, высококачественной — в зданиях, возводимых по индивидуальным проектам.

Для естественной просушки штукатурки требуется до двух недель, а в осенне-зимний период приходится применять искусственную сушку, усиленно обогревая и вентилируя оштукатуренные внутренние помещения. Поэтому применение находит отделка гипсокартонными листами («сухая штукатурка»). Заводы выпускают их в виде отдельных плит, приготовленных формовкой или прессованием из гипса, волокон древесины (оргалит) и других материалов. Применение гипсокартонных листов исключает обычные штукатурные работы на растворах во внутренних помещениях, и фактически сухая штукатурка является разновидностью облицовки.

Декоративно-штукатурные работы. К этому виду работ относятся: цветные штукатурки, искусственный, оселковый и утюжный мрамор, камневидные штукатурки и орнаментальные штукатурки.

Цветные известково-песчаные штукатурки имеют наибольшее применение при отделке фасадов зданий. Для выполнения работ по цветной штукатурке предварительно на фасаде наносится слой фунта и на нем нацарапывается сетка для лучшего сцепления с накрывочным слоем. Грунт наносится по маякам тем же способом, что и при обычной штукатурке. Когда фунт подготовлен и достаточно подсох, производится нанесение накрывочного цветного слоя отдельными участками — захватками. Размеры захваток определяются так, чтобы места их стыков попадали на те части фасада, которые делят его горизонтально или вертикально (участки от венчающего до междуэтажного карниза, между пилястрами). Кроме того, захватка не должна превышать объема работ, который может быть выполнен в течение дня. Все это делается для того, чтобы избежать швов в местах соединения захваток.

Цветная штукатурка может затираться так же, как и обычная, может отделываться под различные фактуры, например в виде невыравненной поверхности, напоминающей фактуру камня и называемой «под шубу», и др.

Для внутренней отделки применяется штукатурка с глянцевой фактурой. По подготовленному окрепшему грунту наносится накрывочный слой, в состав которого входит гипс, разведенный на клеевой воде для замедления процесса твердения. Толщина накрывки берется 12–15 мм. Накрывка разравнивается, гладко затирается и после схватывания раствора циклюется. После циклевки поверхность прошпаклевывается гипсовым раствором и шлифуется пемзой и песчаником («печора»). Окончательная отделка делается войлочной теркой.

Искусственный мрамор изготовляется из раствора известкового теста и мраморной муки. Раствор наносится лопатками на твердый с бороздками грунт в виде слоя по 1,5–2 мм каждый. Нижний слой затирается теркой и до окончательного затвердевания покрывается вторым слоем, циклюется, шпаклюется тем же раствором с помощью стальной лопатки, а затем покрывается мыльной эмульсией с добавкой талька. Покрытую поверхность до высыхания эмульсии выглаживают горячими утюгами, чем достигается блеск ее и прочность.

Искусственный оселковый мрамор выполняется непосредственно на поверхности либо изготовляется в виде плит, которыми впоследствии облицовывается поверхность. Наибольшее распространение имеет первый прием, который выполняется двумя способами: накладыванием со щита на облицовываемую поверхность целого слоя цветного теста либо набрасыванием цветного состава лопаткой непосредственно на поверхность.

Грунт для оселкового искусственного мрамора выполняется (в зависимости от основания) из цементного, смешанного или гипсового раствора, покрывается бороздками и выдерживается до 12 дней. Основной накрывочный состав изготавливается на верстаке в виде сухой насыпи гипса, в которую по заданному рисунку подсыпают красители для образования жилок. Полученную сухую массу покрывают мешковиной и пропитывают клеевой водой. Сняв мешковину, схватившую массу накладывают на грунт. После затвердевания массу строгают рубанком, снова подмазывают, закрывая отдельные дефекты (щели, трещины), а уже затем циклюют, шлифуют и полируют так же, как и в случае изготовления глянцевой штукатурки.

При нанесении накрывки непосредственно на стену сначала лопатками наносится основной накрывочный слой, составляющий фон, а затем с помощью узкой стальной лопатки мастер наносит цветной раствор, образуя прожилки, пятна, соответствующие рисунку естественного мрамора.

Камневидные штукатурки отличаются от цветных добавкой в накрывочный слой мраморной, известняковой или гранитной крошки. Добавление крошки дает возможность имитировать отделку штукатурки под различные породы камня не только цветом, но и фактурой. Достигается это путем отделки камневидной штукатурки различными инструментами: скарпелью, троянкой, бучардой, которые применяются при отделке камня.

Орнаментальная штукатурка — сграффито — является одним из эффективных видов этого рода отделки поверхности. Накрывка для сграффито делается не в один, а в два или несколько разноцветных слоев.

Сграффито получается путем выскабливания по рисунку части верхнего цветного слоя и обнажения нижележащего слоя, который отличается по цвету. Слои делают толщиной 3–5 мм и наносят по возможности быстро один за другим. Выскабливание производится немедленно по нанесении самого верхнего слоя, пока все слои еще достаточно не затвердели. Вырезка самого рисунка делается по шаблону с помощью специальных инструментов (ножи, стамески, скребки, скоблилки, царапки).

Малярные работы. Малярные работы имеют широкое применение при отделке зданий по оштукатуренным поверхностям.

По качеству выполнения малярные работы разделяются на обычные и высококачественные. Разница между ними определяется тем, насколько хорошо подготовляется поверхность стены, потолка или другой части здания для окраски, а также тщательностью приготовления и методом нанесения красящих составов.

В малярных работах применяется большое количество разнообразных материалов, которые можно разделить на следующие группы:

  • 1) пигменты;
  • 2) связующие для красящих составов;
  • 3) готовые красящие составы;
  • 4) вспомогательные материалы.

Окраска поверхностей состоит из ряда последовательно выполняемых операций, которые можно разделить на подготовку под окраску и непосредственную окраску.

Подготовка под окраску начинается с тщательного выравнивания подготавливаемой поверхности. В штукатурке расшиваются и заделываются щели и трещины, прочищается лещадью (песчаный камень) вся поверхность. В деревянных деталях (окна, двери) удаляются сучки, задранные куски древесины (засмолы). При подготовке стальных поверхностей под окраску очищается ржавчина.

Вслед за подготовкой выполняется грунтовка поверхности (нанесение подготовительного слоя грунта), являющаяся важным процессом, так как она придает поверхности однородность. Грунтовки под клеевую окраску делаются чаще всего купоросные (на 10 л состава купороса медного 0,2–0,3 кг, клея плиточного 0,25 кг, мыла хозяйственного 0,2–0,3 кг). Кроме купоросного грунта под клеевые окраски применяется также грунт известковый, мыловар, квасцовый и др. Под известковую и казеиновую окраску огрунтовка делается известковая (на 10 л воды 2,65 кг известкового теста и 0,1 кг поваренной соли). Под масляную окраску поверхность покрывается олифой.

По огрунтованной поверхности производится шпаклевка специально приготавливаемой пастой. В зависимости от связующего эти пасты делаются клеевые, масляные, масляно-клеевые и лаковые; с помощью шпателя заполняются неровности и мелкие углубления на поверхности дерева, металла или штукатурки. Тем же способом делается подмазка (для заполнения более крупных щелей и углублений) и левкашенье (шпаклевка рельефных поверхностей). Паста для подмазки делается густой, для шпаклевки — средней консистенции и для левкашенья — жидкая, причем левкашенье производится не шпателем, а кистью.

Клеевая шпаклевка состоит из мела, добавляемого в состав до нужной консистенции купоросной грунтовки (до 10 л), клея животного (10%), раствора (1–1,5 л).

Масляная шпаклевка состоит из мела (до 3 кг), олифы натуральной (0,5 кг), сиккатива (0,05 кг), клея животного (0,1 кг), скипидара (0,1 кг). Шпаклевка производится за один, два, а иногда и три раза, причем после нанесения каждого слоя пасты производится шлифовка поверхности пемзой или мелкой наждачной шкуркой для устранения всех неровностей. Прошпаклеванная и прошлифованная поверхность грунтуется и окрашивается кистями за один-два раза.

Клеевые колеры составляются так: размешивают пигмент в небольшом количестве воды и добавляют к предварительно замоченному мелу. После этого вводят 10%-ный раствор клея и необходимое количество воды. Колер пропускается через сито, имеющее 1600 отверстий в 1 см2. Клеевой колер имеет следующий состав: на 10 л колера мела с пигментом 6–7 кг, 10%-ного раствора плиточного клея 1,2–2 л. Масляные краски, готовые к употреблению, содержат от 25 до 75% олифы.

Все красящие составы наносятся на поверхность тонким и ровным слоем так, чтобы не было видно следов кисти и вся поверхность была окрашена равномерно. Иногда применяется торцевание свежеокрашенной поверхности специальной кистью-торцовкой. Этот вид отделки делает окрашенную поверхность шероховатой.

Малярные работы производятся бригадами и по звеньям в составе 2–3 человек. Поверхность для окраски должна быть полностью подготовлена — отремонтирована, просушена. В помещениях, где начинаются малярные работы, остальные строительные работы должны быть закончены. При большом объеме малярных работ должна быть оборудована специальная колерная мастерская, в которой заготавливаются опытными мастерами все необходимые составы: грунтовка, шпаклевка, колера для покрасок.

Альфрейно-живописные работы. Альфрейные работы и декоративные росписи носят характер орнаментального украшения поверхности. К этим работам относятся всякого вида разделки, трафаретные работы, аэрография, декалькомания.

Разделки имеют целью придать поверхности вид фактурной обработки или имитацию (подделку) — при помощи недорогих материалов создать впечатление декоративного, более дорогого материала (под дуб, мрамор, красное дерево, гранит и пр.).

Набрызг — когда на поверхность с окрашенным фоном наносятся мелкие брызги одного или многих колеров для получения контрастной, пестрой расцветки и фактуры. Обрызгивание может быть сделано через металлическую сетку или машинным путем, например насосом по шлангу с распылением сжатым воздухом.

Туповка — разделка губкой. По свеженанесенному краской фону после его высыхания наносятся легкие и равномерные удары губкой. Губка прикрепляется к планке и имеет вид щетки с неровной поверхностью, которая смачивается колером, отличным от общего тона.

Накатка производится валиком с наклеенной на него резиной с рельефным рисунком.

Песчаная, шероховатая фактура достигается нанесением на свежеокрашенную поверхность тонкого слоя песка. После этого при помощи распылителя поверхность покрывается тонким слоем краски.

Имитация ценных пород дерева производится раскраской специальными кистями: расхлесткой, шеперкой или резиновой гребенкой. При этом всегда сначала наносится общий фон, а затем уже рисунок, имитирующий породу дерева.

Разделка под мрамор может иметь хорошие результаты при искусном художественном выполнении. Наибольший успех достигается при имитационной разбивке на отдельные плиты, отдельную от смежных разрисовку. Имитация полов этим способом не рекомендуется, так как окраска в местах усиленного хождения быстро изнашивается.

Разрисовка трафаретами производится главным образом при орнаментации узких полос поясов, реже при покрытии больших поверхностей. Трафарет, т. е. пластинка с прорезанными отверстиями, изготавливается из плотного промасленного картона или пластмассы. После накладки трафарета на поверхность фона краска наносится кистью по трафарету и заполняет вырезы. Затем трафарет ставится на смежный участок и снова закрашивается и т. д.

Благодаря применению трафарета работа производится быстро и аккуратно.

Недостатком трафаретной разрисовки является разрыв непрерывных линий и несколько сухой вид рисунка.

Различают трафареты прямые и обратные, одноцветные и многокрасочные. Прямые обычно делаются для нанесения рисунка одной краской, обратные — выделяют рисунок основным фоном. Работа многокрасочным трафаретом требует не одной, а двух и более пластинок. Рисунок наносится последовательно одним за другим трафаретами и требует большой точности крепления пластинок и тождества выбранных тонов.

Аэрография — способ трафаретной росписи нанесением краски не кистью, а распылением состава при помощи пистолета сжатым воздухом. Этот способ позволяет давать рисунку теплоту и выпуклость и значительно ускоряет процесс производства работ.

При декалькомании рисунок переносится по способу переводных картинок. Этим способом можно переносить на поверхность не только орнаменты, но и картины. К числу альфрейных работ относится отделка и травление стекла.

Матовка стекла производится:

  • 1) окраской жидкими цинковыми белилами с торцовкой;
  • 2) нанесение морозных узоров при помощи покрытия стекла насыщенным раствором сернокислых солей магния, цинка, натрия или алюминия; того же результата можно достигнуть удалением пленки стекла под действием крепкого раствора животного клея;
  • 3) обработкой поверхности стекла пескоструйным аппаратом;
  • 4) травлением плавиковой или фтористо-водородной кислотой.

Бронзирование производится нанесением сухого бронзового порошка на подготовленный и еще не высохший грунт. Для грунта применяют лак мордан. Кроме того, можно покрывать поверхность обыкновенными малярными способами, масляными и водными составами. Для имитации под старую бронзу после бронзирования поверхность покрывают лессировочным слоем в цвет потемневшей и позеленевшей бронзы, оставляя этот слой в углублениях рельефа. Разделка под старую бронзу называется патинированием.

Золочение, т. е. покрытие поверхности тонкими листочками сусального золота, начинается с тщательной подготовки поверхности: грунтовки раствором шеллака в спирте, шлифовки, огрунтовки за несколько раз масляной или лаковой краской, покрытия желтыми масляными красками. После полного подсыхания подготовленной таким образом поверхности ее покрывают слоем лака мордана, который служит клеем для укладываемых на него листочков сусального золота или потальи, т. е. имитации золота из более дешевых металлов. Накладывание листочков золота производится с помощью специальных инструментов так, чтобы каждый листок перекрывал край смежного. Кроме лака для приклеивания золота иногда применяют полимент — специальный клеющий состав, приготовленный из жирной очищенной глины с добавкой мыла и масла.

Окончательная обработка позолоты — полировка ее — производится после высыхания покрытой золотом поверхности при помощи лощила (агатового камня, заправленного в рукоятку).

Серебрение, т. е. покрытие поверхности тонкими листочками серебра или других металлов серебряного цвета (серебряная фольга), производится теми же способами, как и золочение.

Альфрейно-живописные работы включают и объемную роспись орнаментально-декоративного характера, выполняемую клеевыми и масляными составами, темперой (состав с использованием клеющих свойств яичного желтка и белка) и фрески (роспись по сырой штукатурке).

Для выполнения этих работ поверхность штукатурного слоя должна быть очень гладкой, без трещин, однородной по составу и одноцветной, а также полностью высушенной (для всех видов живописи, кроме фрески). По разработанному эскизу изготовляется припорох — нужных размеров лист или рулон бумаги с нанесенным на него в натуральную величину рисунком. По контуру рисунка пробиваются мелкие и частые отверстия. Рисунок переносится на стену путем прихлопывания по отверстиям припороха мешочком с угольной пылью.

По полученному контуру производится декоративная роспись. Роспись клеевыми составами является наименее долговечной. Недостатком масляной живописи является ее глянец, зачастую снижающий качество декоративной росписи.

Темпера, как уже было сказано, осуществляется на основе использования клеющих свойств яичного желтка или смеси яичного желтка с белком. Благодаря этому темпера весьма устойчива и долговечна, но требует от мастера-исполнителя знания технологии.

Фреска, т. е. живопись, выполняемая минеральными красками по сырой известковой штукатурке, является самой долговечной. В отличие от предыдущих способов декоративной росписи фреска выполняется следующим образом. На штукатурный грунт наносится специальный накрывочный слой толщиной 5–7 мм из жирной извести с наполнителем (песком или мраморной мукой), просеянным через мелкое сито.

Накрывочный слой наносится лопаткой и обрабатывается деревянной теркой. Когда этот слой начинает подсыхать, на него накладывают припорох и переводят рисунок, по которому ведут роспись кистями. Размер расписываемой поверхности рассчитывается так, чтобы в течение 5–6 часов можно было нанести накрывочный слой и расписать его. В противном случае штукатурка начнет твердеть и краски будут иметь другой цвет. Места соединений (стыки) дневных захваток стараются делать по контурам или в тенях. Фреска не допускает никаких исправлений и подмазки.

Фреска «а-секко» выполняется на сухой штукатурке, у которой верхняя корочка удалена, сама же штукатурка обильно увлажняется. Пока штукатурка сохраняет влагу, на нее наносят смешанные с известью краски, которые, высыхая вместе со штукатуркой, закрепляются.

Облицовочные работы. Естественный камень (гранит, мрамор, известняк и др.) широко применяется в различных частях зданий. Это объясняется исключительными качествами камня — прочностью, долговечностью и возможностью придать изделиям из камня различные формы, фактуру и отделку.

Для добычи и обработки камня на карьерах устанавливается целый ряд механизмов: пильные рамы, фрезеры, шлифовальные станки, а также находят широкое применение пневматические инструменты. Обработку каменных пород производят на специальных заводах. При небольших объемах работ, а также при выделке сложных фасонных деталей из камня (базы, колонны, наличники) заготовка этих деталей производится часто на строительной площадке.

Изготовление деталей из камня состоит из следующих операций: колка камня производится при помощи бура, которым выбирают в камне через определенные расстояния цилиндрические отверстия — шпуры. В шпуры закладываются короткие клинообразные стержни — пунчеты, от ударов по которым кувалдой камень раскалывается. Когда камень расколют, его оболванивают, т. е. придают ему грубо форму детали, но с некоторым запасом по величине. Эта операция производится закольником (рис. 2). Следующая, наиболее трудоемкая операция — сбивание всех грубых неровностей шпунтом под правило.

Сколка камня

Рис. 2. Сколка камня: а — ручник для мрамора; б, в — закольники для гранита; г — стальная кувалда; д — глыба камня; д — глыба камня; е — откалываемый кусок

Чистая отделка производится посредством тески камня бучардами, скарпелями или троянками (рис. 3). При подготовке камня под полировку его поверхность дополнительно наковывается ковальной бучардой. Бучардой же можно придать камню фактуру «под шубу».

Инструменты для сколки камня

Рис. 3.Инструменты для сколки камня: а) спица; б) тупая спица; в) скарпель; г) троянка; д) зубило двугранное; е) зубило одногранное; ж) туповка

В настоящее время облицовочные плиты получаются распиловкой на станках глыб камня сразу на большое количество плит.

Шлифовка и полировка камня также чрезвычайно трудоемкие операции, которые заключаются в натирании поверхности отделываемого камня камнем более твердой породы (абразивом).

Абразивом для камнеобработки является карборунд.

Шлифовка производится, как правило, на механических станках, причем обрабатываемый камень смачивается водой, а под абразив подсыпают мелкий кварцевый песок или стальные опилки (стальмасса). Полировка следует за шлифовкой и сходна с ней, отличаясь только применением более мягких абразивов и полировочных порошков.

Поверхность, подлежащая облицовке, провешивается с установкой металлических марок-штырей, обозначающих вертикальную плоскость для установки облицовочных плит. Поверхности стен для увеличения сцепления насекаются, потом размечаются по чертежам и в них производится пробивка или сверление гнезд для закладки креплений облицовки.

Облицовка производится горизонтальными рядами снизу вверх. Плиты облицовки соединяются между собой и прикрепляются к облицовываемой поверхности с помощью специальных, обычно стальных, креплений (штыри, пироны, анкеры). Заправка концов креплений в гнезда, пробитые для них, производится защемлением стальными клиньями с заделкой гнезд цементным раствором.

После крепления облицовочной плиты или детали к поверхности, подлежащей облицовке, пространство между ними заливается раствором. Заливка производится слоями в 15–20 см и прекращается на 3/4 высоты плиты до установки следующего ряда. Существуют также конструктивные решения для крепления плит облицовки без заливки раствором.

Сложные архитектурные детали крепятся посредством стальных, бронзовых или латунных штырей или анкеров к специально устраиваемым стальным конструкциям. Для окончательного укрепления каменной детали, чтобы избежать ошибок, производится монтажная ее подгонка с временным креплением и примораживанием гипсовым раствором.

Для облицовки фасадов зданий широко применяются облицовочные плиты и детали, приготовленные не из естественного камня, а отлитые в формах с различными декоративными наполнителями. Облицовка искусственными плитами значительно облегчает и удешевляет облицовочные работы, не ухудшая внешнего вида здания.

К облицовочным работам относится также покрытие внутренних поверхностей (стен, полов) различными видами облицовочных плиток. Эти плитки отличаются от применяемых для наружной облицовки меньшими размерами и небольшой массой. Для облицовки стен изготовляются цементные, керамические, глазурованные, стеклянные и другие плитки. Изготовление плиток производится на специальных заводах. Размеры плиток обычно 15 × 15 см, толщина 1,0–1,5 см. Плитки выпускаются как квадратные, так и других форм. Кроме того, заводы выпускают специальные фасонные фризы, карнизы и другие детали для облицовки внутренних стен.

Техника облицовки внутренних стен предусматривает подготовку поверхности и одновременно устройство основания.

Плитки предварительно замачиваются, а на облицовываемую поверхность набрасывается и разравнивается цементный раствор.

Облицовка ведется рядами снизу вверх со строгим соблюдением горизонтальности, вертикальности. На тыльную сторону каждой плитки накладывается раствор, причем плитка прижимается к слою раствора, нанесенного предварительно на поверхность. Для облицовки полов применяются различного вида керамические и мозаичные плитки. Эти плитки специальные заводы выпускают самого разнообразного размера, формы и расцветки, что позволяет делать подбор плиток по рисунку. Укладка половых плиток производится по подготовленному основанию на слой цементного раствора с выравниванием по уровню. Из плиток можно выполнять художественные облицовки, панно, ковровые узоры, надписи и др.

Мозаичные работы. К мозаичным работам относятся: облицовка полов, стен, изготовление подоконников, ступеней из декоративной и мелкой мраморной или гранитной крошки в цементном растворе.

В качестве вяжущих материалов для мозаичных работ применяют и декоративные сорта цемента, имеющие различные цвета (белый, розовый и др.). Каменный заполнитель заготовляется дроблением в камнедробилке мраморных и гранитных отходов. Основание под мозаичную облицовку делается бетонное, поверхность которого насекается. После провешивания выставляются маяки, основание заливается цементным молоком и на него укладывается мозаичный отделочный слой, заранее приготовленный у места работ.

Мозаичные детали (плиты, подоконники, ступени) изготавливаются в деревянных, цементных или стальных формах. Мозаичная масса после укладки разравнивается лопатой и трамбуется, затем разглаживается под правило и в таком состоянии оставляется до затвердения. После этого изделия или поверхности, покрытые мозаичными составами, шлифуются, подшпаклевываются и полируются. Шлифовка и полировка производятся, как правило, механизмами — шлифовальными волчками. Для шлифовки применяется карборунд.

При производстве мозаичных работ для приготовления основной массы желательно применять:

  • 1) вяжущие (цементы белые, розовые, серые и других светлых тонов, реже известь);
  • 2) разбелители (белая каменная мраморная мука — пудра);
  • 3) минеральные краски (пигменты);
  • 4) кварцевый белый песок как наполнитель для подготовительного слоя;
  • 5) каменная крошка, мраморная, гранитная в качестве наполнителя основного террацового состава.

Разбелитель, т. е. каменная мука, получается как отход при дроблении в крошку мрамора, гранита и других камней. Мел и гипс применять не следует.

Краски для приготовления цветного состава следует применять только минеральные, устойчивые против щелочей, т. е. не изменяющие своего цвета, извести, светоустойчивые, сильной красящей способности. Разбеливание производится в шаровых мельницах, которые заряжаются предварительно хорошо размешанной сухой массой цемента с разбелителем.

Подбор и приготовление мозаичных составов начинается с подготовки материалов, их облагораживания и смешения. Цемент разбеливается и подкрашивается, просеивается через сито и измельчается в шаровой мельнице. Далее производится подбор крошки разной крупности, подбор состава по рецептуре, т. е. отмеряются определенные дозы цемента, краски и крошки. При правильном подборе состава качество массы повышается, плотность увеличивается, добавка цемента снижается, усадка уменьшается и потому опасность появления трещин становится маловероятной.

Чтобы снизить расход цемента, лучше дозировать зерна разных размеров, тогда пустых промежутков, заполняемых цементом, будет меньше. Обычно берется соотношение от 1 : 3 до 1 : 3,5 (цемент: мраморная или гранитная крошка). Порядок подготовки смеси таков: сначала окрашивается цемент, затем смесь перемешивается насухо (гарцовка) и, наконец, добавляется вода. Использовать смеси следует не позже 2–3 часов. Ручная гарцовка лопатой может производиться только при небольших объемах работ, смешивание быстрее и лучше производится механическим путем — в растворосмесителе. В последнем случае смеситель загружается сухими материалами в установленной пропорции и уже в смесительном барабане к ней добавляется вода.

Изготовление мозаичных деталей производится на специальных заводах, в мастерских и реже на стройке. К числу таких деталей относятся ступени, подоконники и облицовочные плитки. Этот способ удобен еще и тем, что формовка проводится в два приема. Сначала накладывается дорогой по цене лицевой фактурный слой, а затем стальная арматура, и только после этого форма заполняется обычным бетоном. Другой способ предусматривает сначала укладку и армирование бетонной массы, а сверху — лицевого слоя. После получения бетоном достаточной прочности поверхности шлифуются. Устройство мозаичных полов проходит в два приема:

  1. устройство бетонного основания;
  2. укладка мозаичного раствора.

Укладка бетонного основания состоит из таких операций:

  • а) разбивка пола и установка реек;
  • б) проверка по уровню и установка маяков;
  • в) приготовление цементного молока и поливка им основания;
  • г) подвозка цементного раствора к месту укладки пола;
  • д) укладка и разравнивание бетонной подготовки с утрамбовкой ее и заглаживанием правилом;
  • е) снятие реек и заделка пазов раствором.

Это бетонное основание разравнивается до получения не гладкой, а шероховатой поверхности, выдерживается 3–4 дня, поливается водой и укрывается мокрыми рогожами, чтобы не появились трещины.

Мозаичный раствор расстилается по бетонному основанию в определенном порядке. Сначала приготавливается цементное молоко и основание им поливается. Затем производится выверка поверхности основания с установкой реек. Далее приготовляется мозаичный раствор с замачиванием крошки, укладкой его и разравниванием. При устройстве полов с рисунком в виде полос, квадратов и других на поверхность основания, после его выверки, укладывают маячные рейки по краям, а внутри раскладывают дощатые рамки, каждая из которых заполняется мозаичным раствором. После твердения рамки удаляются, и на их место укладывается мозаичный раствор другого цвета.

Границы между разными цветами могут быть заполнены металлическими жилками. Для окончательной отделки мозаичные покрытия шлифуются машинами или (редко) вручную, а затем полируются. Шлифовка производится карборундовыми камнями, вставленными в зажим с рукояткой или в рабочий механизм станка. После шлифовки поверхности подвергаются шпаклевке и полировке.

Лепные работы. В декоративной отделке зданий лепные работы имеют широкое применение. Лепными деталями декорируются различные части зданий — потолки, своды, карнизы, колонны, оконные и дверные наличники, фронтоны, пилястры, стены, балконы. Большое распространение при отделке зданий имеют следующие лепные изделия: базы и капители колонн и пилястр, детали украшения карнизов и фризов — порезки, ионики, бусы, сухари, балясины, тетивы, тумбы, поручни, кронштейны, модульоны, потолочные розетки, картуши, гирлянды, барельефы и горельефы.

При производстве лепных работ применяются: скульптурная глина, пластилин, гипс и цементные растворы, желатин и клей, смазки, квасцы, шеллачный лак и папье-маше. В зависимости от пластичности раствора последний можно наливать в формы (при пластичном растворе) или набивать формы жестким раствором (отбивка деталей).

Чаще в лепных работах производится отбивка изделий, так как этот способ дает возможность снимать форму с отбитого изделия, не ожидая его твердения. Для отливки цементных деталей раствор готовится составом 1 : 2 (1 часть цемента и 2 части песка) с таким количеством воды, чтобы раствор держался в комке при его сжатии в руке. Набив таким раствором гипсовую кусковую форму, ее переворачивают на грунт с песком (песок служит мягкой подстилкой для изделия). Гипсовую форму по отдельным кускам снимают с цементной отливки. Последняя остается на грунте в течение времени, требуемого для затвердения раствора. Гипсовая отливка деталей может производиться как в гипсовых кусковых, так и в клеевых формах.

Перед заливкой гипсового раствора в форму последняя смазывается мылонафтом, чтобы отливка не прилипала к форме. После затвердения залитого в форму гипсового раствора форма вместе с отливкой переворачивается на деревянный шит, снимается кожух, а затем осторожно, чтобы не поломать выступающие части рельефа, снимается клеевая форма с отливки и укладывается в кожух. Отливка укладывается равномерно таким образом, чтобы высыхание ее производилось равномерно со всех сторон.

Широкое применение имеет комбинированная формовка архитектурных деталей, представляющая собой сочетание клеевой формы с гипсовой кусковой. В комбинированной формовке для всех гладких частей архитектурной детали (карниз, фриз) делают гипсовую кусковую форму, а для орнамента той же детали — клеевую форму. Вследствие этого ни орнамент, ни гладкая часть детали не деформируются при отливке. Основным требованием при установке лепных деталей является прочное прикрепление к поверхности и расположение деталей в соответствии с чертежом. Гипсовые погонные детали — порезки, ионики и другие шириной до 10 см укрепляются только на гипсовом растворе. Детали шириной более 10 см дополнительно закрепляются гвоздями через 10–15 см. Потолочные розетки крепятся на гвоздях или шурупах, головки которых заделываются.

Цементные карнизы и другие цементные детали, имеющие внутри арматуру, крепятся путем привязки проволокой (клячи) к конструкциям.

Краснодеревные работы. К краснодеревным работам относятся: выполнение изделий из ценных пород дерева, а также офанерованных ценными породами; изготовление стильной мебели и деревянных элементов художественного оформления здания. Таковы: панели и потолки из ценных пород дерева или фанерованные по каркасу, двери, встроенная мебель — стеновые шкафы, сложные филенчатые перегородки и ряд архитектурных деталей — балясины, поручни.

Для краснодеревных работ применяют: дуб, бук, орех, клен, березу, красное дерево, карельскую березу, ясень, граб, чинар, грушу, яблоню, кедр и другие как в виде досок, брусьев, брусков, так и в виде клееной фанеры, ножевой (однослойной) толщиной 0,8 мм, приготовленной распиловкой кругляка по диаметру, и шпона — тонкой фанеры, приготовленной разверткой кругляка. Одной из важных операций в краснодеревных работах является оклейка дерева фанерой. Такая оклейка производится непосредственно по основанию из неценных пород дерева или по так называемой подготовке, которая делается из фанеры — переклейки.

Поверхность под оклейку ножевой фанерой тщательно подготовляется, обрабатывается так, чтобы была совершенно ровной, после этого на нее накладывается клей в горячем состоянии ровным, но не очень тонким слоем. Ножевая фанера (фанеровка) предварительно подбирается по рисунку и цвету и вырезается по заданному размеру. Фанера накладывается на основание и прижимается к нему закругленной частью молотка (рис. 4 а), утюгом или в прессе.

Оклейка кривых поверхностей производится в специальных зажимах-сулагах (рис. 4 б). Некрупные, сложные профили обычно не фанеруются, а изготовляются из целого куска дерева ценной породы. Одним из наиболее сложных видов фанерования является инкрустация, т. е. мозаичный набор из различных кусочков ножевой фанеры, собранных по рисунку, врезанных в поверхность мебели или архитектурной детали и отполированных.

Фанерование

Рис. 4. Фанерование: а — впритирку; б — в сулаге

Для улучшения декоративных качеств дерева его иногда подвергают «морению», т. е. окраске, которая проникает на некоторую глубину в древесину. Перед морением поверхности циклюют, прошкуривают, а затем дерево хорошо просушивают. Для морения применяют вещества, которые можно разделить на несколько групп: 1) вещества, извлекаемые с помощью различных растворителей из ярко окрашенных растений (красное дерево, сандал, корень алканны, индиго); 2) растворы различных солей кислот и щелочей; 3) различного рода искусственные красители, в первую очередь анилиновые краски; 4) цветные лаки и политуры. Наиболее существенную часть краснодеревных работ составляют отделочные операции — шлифовка, полировка, лакировка, вощение.

Для шлифовки применяется самая мелкая шкурка либо шлифовальный порошок. По окончании шлифовки приступают к полировке. Первая полировка (грунтовка) сводится к заполнению пор дерева специальными составами — грунтовками. Составы изготовляются клеевые и желатиновые. Кроме того, применяется еще грунтовка политурой. Грунтовочный состав наносится кистью или тампоном и после просушки тщательно шлифуется. Вторая полировка сводится к наведению на поверхность слоя шеллака. Третья полировка, так называемая отполировка, имеет целью дать блестящую, зеркальную поверхность. Эта полировка производится непрерывными и плавными движениями руки с подпудриванием полируемой поверхности пемзой.

Лакировка производится по шлифованной поверхности, на которую наносится лак мягкой кистью. Лак наносится в несколько слоев, причем первые два слоя лака после просушки шлифуются шкуркой. Третий слой лака шлифуют пемзовым порошком, причем поверхность покрывают еще один-два раза лаком без шлифовки.

Рисунки раскладок планок на щитах

а) Рисунки раскладок планок на щитах

Рисунки раскладок отдельных планок

б) Рисунки раскладок отдельных планок

Паркетные полы

в) Щит для паркетных планок и его детали:

  1. Паркетные планки лицевого покрытия.
  2. Рейки основания.
  3. Бруски обвязки паркетного основания

Рис. 5. Паркетные полы

Вощение (покрытие воском) производится с целью закрытия в древесине пор, а также для придания ей окончательно отделанного вида. Во всем остальном краснодеревные работы выполняются так же, как и белодеревянные — столярные, с применением тех же инструментов и механизмов. Требования, предъявляемые к краснодеревным работам в отношении качества, должны быть значительно более высокими по сравнению с белодеревянными работами.

Устройство паркетных полов. Подготовка основания под паркетные полы состоит в том, что по лагам настилают дощатые черные полы. Материалом для них служат неструганые доски, которые пришиваются на гвоздях в виде сплошного настила. Поверхность черных полов покрывается строительной бумагой.

По конструкции различают паркет щитовой и штучный, из отдельных планок (рис. 5).

Планки изготовляются преимущественно из дерева твердых пород в форме квадратов, ромбов и прямоугольников, стандартных по размерам. Щитовой паркет изготовляется также из планок, которые набираются в широкие дощатые рамки, имеющие вид квадратных щитов. Декоративная сторона щитов может быть набрана очень эффектно с планками из древесины разных пород и сложной по рисунку.

При укладке штучного паркета в первую очередь по оси помещения протягивается шнур и по нему прокладывается первая линия (обычно в елку) паркета. По обе стороны, соблюдая точность рисунка, укладываются остальные ряды.

Каждая планкаимеет шпунт и гребень, которые входят один в другой, образуя прочное соединение. Кроме того, планка прикрепляется к настилу черного пола гвоздями длиной 40 мм, забиваемыми вкось в кромки клепки. Уложенный паркет остругивается и циклюется.

2. Инструмент, приспособления, машины, агрегаты и оборудование для отделочных работ

Контрольно-измерительные приборы. Перед началом производства отделочных работ необходимо вынести в натуру длины линий (границ) плана и отметок-уровней различных элементов и частей зданий (пола, стен и потолков и т. п.) — это производят с помощью измерительных инструментов: стальных лент, рулеток, метров, отвесов, уровней и нивелиров.

Строительные уровни (УС1-300, УС2-500, УС2-700) предназначены для проверки горизонтального и вертикального расположения поверхностей элементов строительных конструкций (полов, облицовок и балок) при производстве строительно-монтажных работ, а также могут служить для измерения малых углов наклона. Уровень УС1-300 (рис. 6) представляет собой корпус из алюминиевого сплава длиной 300–700, высотой 40 и шириной 25 мм, в котором закреплены две специальные обоймы с ампулами. Ампула, расположенная горизонтально, служит для проверки горизонтальности поверхности, ампула, расположенная вертикально, — для проверки вертикальности поверхностей.

Внутренняя поверхность ампулы (рис. 7) имеет форму дуги круга большого диаметра (100–250 м). На внешней поверхности такой ампулы нанесены штрихи через 2 мм друг от друга (по дуге). Точка, соответствующая средней части делений ампулы, называется нульпунктом (на рисунке буква О).

Строительный уровень УС1-300

Рис. 6. Строительный уровень УС1-300

Ампулы цилиндрических уровней

Рис. 7. Ампулы цилиндрических уровней (i — линейная величина одного деления)

При любом положении ампулы (пузырёк) всегда занимает наивысшее положение, обозначенное точкой О, а касательная РО, проведенная к самой высокой точке О пузырька, будет горизонтальна. Если же точки О и О1 совместятся, то и касательная MN, которая называется осью цилиндрического уровня, займет горизонтальное положение. Если пузырек в ампуле сместится на одно деление шкалы (по дуге на 2 мм), то проверяемая поверхность имеет уклон, равный 4,5 мм на 1 м длины, что соответствует углу 15°. Таким образом, можно определить или проверить небольшие уклоны поверхностей. Величину 4,5 мм, или 15°, называют ценой деления ампулы уровня.

Для проверки правильности показаний уровень помещают на отфугованную и горизонтально установленную рейку, чтобы пузырек был в среднем положении между штрихами шкалы. Обводят нижний контур корпуса уровня карандашом, переворачивают его на 180° и устанавливают строго на отмеченный контур. Если пузырек по-прежнему находится в середине без отклонения, уровень правильный. С помощью уровня и рейки устанавливают марки при устройстве стяжек покрытий и других элементов полов. Для измерения разности уровней, а также для перенесения уже установленных в зданиях отметок на расстояние, что бывает необходимо при устройстве элементов полов и других частей здания с горизонтальной поверхностью, применяют гибкий уровень (водяной).

Водяной уровень (рис. 8) состоит из двух визирок 7 — водомерных стеклянных трубок диаметром 12 мм, каждая визирка заключена в металлическую оправу — корпус 2 с прорезью 3 для наблюдения отсчетов.

Корпус оправы закрывается крышкой 9 с отверстием 11 для выхода воздуха из визирки. Между корпусом и визиркой находятся кольцевая прокладка 8 и резиновый кружок 10 для плотного закрытия визирок. Резиновый шланг 1 диаметром 10 мм и длиной от 5 до 10 м соединяет обе визирки между собой. Хранят гибкий уровень в футляре.

Гибкий уровень (водяной)

Рис. 8. Гибкий уровень (водяной): 1 — резиновый шланг; 2 — корпус опоры; 3 — прорезь в корпусе; 4 — нижняя шкала визирки; 5 — середина шкалы; 6 — верхняя шкала; 7 — стеклянная трубка-визирка; 8 — прокладка; 9 — крышка; 10 — резиновый кружок; 11 — отверстие в крышке для выхода воздуха из визирки; 12 — резьба корпуса

На стеклянные трубки нанесены деления с кольцевыми штрихами от 0 до +10 см вверх и от 0 до –10 см вниз. Цена наименьшего деления 1 мм. Цифровые обозначения на шкале нанесены с интервалами в 10 мм. Максимальное расстояние между точками, на которых производится замер уровней, может быть 5–10 м в зависимости от длины шланга гибкого уровня. Предел измерения превышений между двумя точками с одной установки прибора составляет 200 мм, погрешность отсчета +1 мм.

Перед применением уровня отвинчивают крышки на обоих корпусах и заполняют его водой до отметки 0, обозначенной на шкалах визирок. При этом необходимо тщательно следить за тем, чтобы из резиновой трубки был полностью вытеснен водой воздух, так как наличие в шланге пузырьков воздуха ведет к неточному показанию отметок. Наполнив уровень водой, крышки корпусов плотно завинчивают до упора, после чего уровень переносят к рабочему месту и кладут его в горизонтальное положение. При этом вода не должна вытекать через крышки 9 и другие соединения. При работе с уровнем крышки 9 должны быть отвернуты до положения, когда отверстия 11 в них (для выхода воздуха из визирок) будут находиться выше верхних концов корпуса оправы визирок. Столб воды в трубке должен перемещаться свободно. Принцип работы гибкого водяного уровня основан на том, что по закону сообщающихся сосудов вода в обеих трубках должна стоять на одинаковом уровне.

Нивелирование. Чтобы устроить пол на определенном предусмотренном проектом уровне, необходимо иметь отметку этого уровня в самом помещении, где будет настилаться пол. Обычно отметку уровня пола увязывают с уровнем полов и площадок примыкающих помещений. При наличии отметки в одном из помещений ее легко перенести в близлежащее помещение с помощью простейших инструментов — уровня УС1-300 и рейки. При этом рейка, установленная одним концом на отметку уровня верхнего покрытия пола и приведенная в горизонтальное положение с помощью положенного на нее уровня, позволяет установить под другим ее концом марку на том же уровне, что и заданная отметка. Однако при наличии больших расстояний и препятствий такой способ перенесения отметки нецелесообразен из-за его трудоемкости и возможной при этом неточности. В этом случае для получения отметки на заданном проектом уровне производят нивелирование, т.е. применяют способ определения превышения одной точки над другой с помощью геодезического инструмента.

Нивелир – это геодезический прибор, созданный специально для определения разницы в высоте между определенными точками на поверхности, то есть для горизонтальной нивелировки. Существует большое количество моделей и видов нивелиров, но в основном они делятся на два типа: оптические и лазерные.

Основным рабочим узлом нивелира оптического является оптическая труба и разметочная рейка, по делениям которой и определяется разница в высоте между точками. Такой прибор используется на открытых строительных площадках, обладает высокой точностью измерений и простой в обращении. Преимуществом оптического нивелира является тот факт, что с увеличением расстояния при измерениях точность их не ухудшается, а остается на уровне, обеспечивающем соответствие требованиям по качеству.

В лазерном нивелире основными рабочими узлами являются генератор лазерного луча и его приемник. Испускаемый лазерным нивелиром луч находится в видимой части красного спектра, поэтому результаты нивелировки видны невооруженным глазом. Такие приборы отличает возможность работы с ними в одиночку, что позволяет освободить одного человека от проводимых измерений и занять его другой работой. Недостаток заключается в том, что с увеличением расстояния, даже при высокой концентрации генерируемого луча, диаметр конечного светового пятна увеличивается, что приводит к увеличению погрешности при проведении измерений. Однако на небольших расстояниях измерения, проведенные лазерным нивелиром, сверхточны. Это позволяет использовать его при проведении работ в помещениях и на открытых площадках небольшой площади.

Нивелиры

а) лазерный б) оптический

Рис. 9. Нивелиры

Сущность нивелирования сводится к следующему. В точках А и В (рис. 10) устанавливают отвесно нивелирные рейки с делениями, а примерно посередине между ними — нивелир. Визирную ось нивелира (зрительную трубу) приводят с помощью подъемных винтов и уровней в горизонтальное положение. По установленным рейкам взглядом через окуляр трубы производят отсчеты а и б, которые называются передним и задним взглядами. Разность между этими отсчетами дает величину превышения точки А над точкой В. Зная высоту (уровень) точки А (это может быть репер или уже привязанная к нему отметка в помещении строящегося здания), легко перенести и отметить этот уровень над точкой В. Аналитически значение этого превышения находят, определяя разность h = В – А.

Схема нивелирования из середины

Рис. 10. Схема нивелирования из середины

Репер — это особый знак, заделанный в стену или грунт для обозначения и закрепления на местности точки, высота которой определена по отношению к уровню Балтийского моря.

Разметки для обозначения найденного уровня пола наносят с помощью нивелира в виде черточек на всех стенах. С помощью шнура, натертого мелом, или рейки все черточки соединяют горизонтальной чертой, по которой во время работы ориентируются плиточники и бетонщики, укладывающие подстилающий слой. Цена делений 1 см.

Миллиметры определяют на глаз. Около каждого дециметра стоят цифры в возрастающем порядке от низа рейки до ее верха, но в обратном (перевернутом) виде, чтобы правильно наблюдать цифры в трубу нивелира, дающую обратное изображение. В момент отсчета рейка должна занимать отвесное положение. На рис. 11 приведены примеры отсчета по нивелирной рейке. При положении нити 1 (горизонтальной черты) надо прочесть 323,0; при положении 2 — 360,0; при положении 3 — 417,0 см.

Примеры отсчетов по нивелирной рейке

Рис. 11. Примеры отсчетов по нивелирной рейке

Инструменты для штукатурных работ применяют для нанесения и разравнивания раствора: сокол — устройство для переноса в одной руке раствора на рабочее место, кельма — для срезания раствора с сокола и нанесения растворной смеси на отделываемую поверхность. Для разравнивания раствора применяют полутерки, правила, шаблоны и др. (рис. 12).

Инструмент для ручного оштукатуривания

Рис. 12. Инструмент для ручного оштукатуривания: 1— сокол; 2 — кельма; 3 — совок-лопата; 4 — полутерок; 4 — контрольное правило; 6 — отрезовка; 7 — нож; 8 — терка; 9 — кисть-окамелок; 10 — терка-шаблон для лузг; 11 — терка-шаблон для усенков

Подвижность, или густоту, штукатурного раствора определяют стандартным конусом (рис. 13).

Эталонный конус в разрезе

Рис. 13. Эталонный конус в разрезе (а) и определение подвижности раствора с помощью конуса (б)

Марка Норма, определяемая погружением конуса (см)
Пк1 От 1 до 4 включительно
Пк2 От 4 до 8
Пк3 От 8 до 12
Пк4 От 12 до 14

На конце по его образующей нанесено 15 делений на расстоянии 1 см один от другого. Масса конуса 300 г. При определении подвижности раствора конус опускают вертикально. Глубина погружения конуса (в см) показывает величину стандартной подвижности (густоты). Выбор подвижности раствора определяется поверхностью, на которую наносится раствор, слоем штукатурки, качеством штукатурных работ и трудоемкостью производства штукатурных работ.

Для облицовочных работ в зависимости от вида облицовочного материала применяются специальные инструменты и приспособления (рис. 14).

Инструменты для производства малярных работ применяются в зависимости от требований, предъявляемых к отделке (рис. 15).

Инструменты облицовщика-плиточника

Рис. 14. Инструменты облицовщика-плиточника: 1 — отвес 0-200; 2 — правило; 3 — стальной питатель; 4 — скребок на удлиненной ручке; 5, 6 — молотки; 7 — пневматический молоток; 8 — скарпель; 9 — царапка; 10 — металлическая лопатка; 11 — металлическая гладилка

Инструменты и аппараты для малярных работ

Рис. 15. Инструменты и аппараты для малярных работ: а — ручные инструменты; б — окрасочный валик; в — вискозиметр; г — агрегат для нанесения шпаклевки; д — шлифовальные машины; 1 — скребки; 2 — держатель для лещади; 3 — макловица; 4 — ручник; 5 — флейц; 6 — кисть для окраски радиаторов; 7 — шпатели; 8 — компрессор; 9 — пневмонагнетательный агрегат; 10 — форсунка для нанесения шпаклевки; 11 — приспособление для шлифовки вручную; 12 — шлифовальная машина электрическая; 13 — то же пневматическая

Машины для штукатурных работ. Штукатурные агрегаты разделяются на работающие только с привозным готовым штукатурным раствором, и агрегаты штукатурно-смесительные, в технологическую цепь которых включен цикличный растворосмеситель для приготовления штукатурного раствора непосредственно на объекте. Например, штукатурный агрегат Т-103-02 (рис. 16).

машина штукатурная

Рис. 16 а: 1 — машина штукатурная; 2 — смеситель периодического действия; 3 — электрооборудование; 4 — дозатор воды; 5 — водяной насос

Дозатор воды (рис. 16 а) навешивается на боковую стенку смесителя и представляет собой металлическую емкость со сливным патрубком, на который установлен кран. На боковой стенке емкости закреплены линейка и датчики уровня воды и втулка, в которую устанавливается рукав для заливки воды в емкость. На втором конце рукава установлена муфта для быстрого присоединения к нагнетательному рукаву водяного насоса. Для обеспечения дозирования воды в диапазоне от 10 л до 50 л линейка проградуирована. Цена деления на линейке — 5 л. При заполнении дозатора до требуемого объема происходит срабатывание датчиков уровня, и подача воды от водяного насоса прекращается. При открытии крана на сливном патрубке вода сливается в бункер смесителя.

машина штукатурная

Рис. 16 б: 1 — бункер; 2 — винтовой насос; 3 — электродвигатель; 4 — клиноременная передача; 5 — редуктор; 6 — шнек; 7 — решетка; 8 — шасси; 9 — наконечник

Приготовленный в смесителе раствор заполняет бункер, откуда подается шнеком к всасывающей полости винтового насоса и далее по растворопроводу к форсунке. Для настройки рабочего давления насоса и контроля давления раствора во время работы на наконечнике 9 установлен манометр. Для подачи раствора к месту работ агрегат комплектуется подводом сжатого воздуха. Растворопровод соединяется с наконечником насоса с одной стороны и с форсункой — с другой. Форсунка предназначена для нанесения штукатурных смесей на обрабатываемую поверхность. Она изготавливается двух типов: пневматического и механического действия.

Растворонасосы предназначены для транспортирования (перекачивания) строительных и штукатурных растворов подвижностью от 5 см и более по резинотканевым и металлическим раствороводам к месту производства работ, а также для нанесения на поверхности штукатурных слоев, отделочных и изоляционных материалов с помощью форсунки или бескомпрессного сопла. Растворная смесь, перекачиваемая растворонасосами, должна быть свежеприготовленной и перед поступлением в растворонасос процежена через сито с ячейками 3 × 3… 5 × 5 мм (в зависимости от крупности заполнителя раствора). Поэтому растворонасосы работают в комплекте с приемным бункером и виброситом для приема и процеживания раствора, всасывающим рукавом и сборным напорным раствороводом.

Принцип работы растворонасосов основан на периодическом изменении объема их рабочей камеры, увеличивающегося при всасывании растворной смеси из приемного бункера и уменьшающегося при воздействии на смесь вытеснителя, выталкивающего раствор в напорную магистраль. По способу воздействия вытеснителя на перекачиваемый раствор различают диафрагменные, поршневые и винтовые растворонасосы. По направлению движения раствора в рабочей камере при всасывании различают противоточные (направление движения раствора при всасывании противоположно его силе тяжести) и прямоточные (всасывание в направление движения раствора).

Растворонасос СО-50 АТ (рис. 17) смонтирован на двухосной тележке с обрезиненными колесами и съемным дышлом и может перемещаться по строительной площадке вручную или транспортным средством.

На рис. 17б показана кинематическая схема растворонасоса. Растворная смесь засасывается в рабочую камеру 9 движущимся возвратнопоступательно поршнем 15. При движении поршня вправо в рабочей камере 9 создается разрежение, в результате закрывается нагнетательный клапан 12, и раствор из приемного бункера поступает по всасывающему патрубку 10 в рабочую камеру, приподнимая всасывающий клапан 11. При движении влево поршень выталкивает раствор из рабочей камеры через открытый под давлением раствора нагнетательный клапан 12 в воздушный колпак 13 и далее в напорный растворовод, при этом всасывающий клапан 11 под действием собственной силы тяжести и противодавления раствора закрыт. Возвратно-поступательное движение поршню со штоком 8 сообщается от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2, предохранительную муфту 3, двухскоростной зубчатый редуктор (коробку перемены передач) 4 и кривошипношатунный механизм. Поршневой шток 8 и шатун 5 соединены через крейцкопф 6, что обеспечивает прямолинейное возвратно-поступательное движение поршня и одновременно разгружает его от боковых усилий. Растворонасос снабжен реле давления, отключающим электродвигатель при превышении максимального рабочего давления на 0,1 Мпа, и перепускным устройством, разгружающим напорный растворовод при избыточном давлении раствора.

Растворонасос СО-50 АТ

а)                                                                                                        б)

Рис. 17. Растворонасос СО-50 АТ

Ручные штукатурно-затирочные машины применяют для выравнивания и затирки различных штукатурных и других покрывочных составов, нанесенных на горизонтальные, наклонные и вертикальные поверхности. Эти машины используют также для затирки цементных стяжек оснований под полы при однослойном выравнивании гипсобетонных перегородок, затирке поверхностей при изготовлении железобетонных сборных элементов строительных конструкций, для шлифования прошпаклеванных и мозаичных поверхностей, облицовок фасадов зданий и т. п.

Штукатурно-затирочная машина с гибким валом (рис. 18) состоит из переносного трехфазного асинхронного электродвигателя 5 с выключателем, смонтированного на подставке 2, затирочной головки, гибкого вала, водяного роликового насоса 3 с бачком 4 для воды. Затирочная головка включает одноступенчатый конический редуктор, на выходном валу которого закреплен алюминиевый диск со сменным затирочным диском 11, защитный кожух 7 с основной рукояткой 8 прижима рабочего органа к обрабатываемой поверхности и дополнительной боковой рукояткой 9 с переключателем 10 воды. Затирочный диск крепится к несущему алюминиевому диску винтами с потайной головкой.

Электродвигатель передает вращение затирочной головке через гибкий вал (диаметр 5 мм, длина 3…4,5 м) правого вращения, заключенный в броневой шланг 1. Для смачивания обрабатываемой поверхности вода из расходного бачка накачивается водяным насосом и подается к шлифованной головке, с помощью переключателя вода может направляться в центр шлифовального крута или по лотку 6 к его периферии. Машина подключена к трехфазной сети переменного тока напряжением 220/380 В, частотой 50 Гц через защитно-отключающее устройство.

Штукатурно-затирочная машина

Рис. 18. Штукатурно-затирочная машина

Машины для малярных работ. Комплекс производства малярных работ в строительстве включает в себя: приготовление малярных составов и полуфабрикатов, доставку готовой товарной продукции к месту производства работ, подготовку поверхностей под окраску и нанесение малярных составов (с предварительной переработкой полуфабрикатов) на обрабатываемые поверхности механизированным способом. Способ нанесения малярных составов, выбираемое для этих целей технологическое оборудование и режимы окрашивания во многом зависят от вязкости готовых красочных составов.

Малярные составы и полуфабрикаты приготовляются в специальных камерных цехах, а также в передвигаемых малярных станциях (рис. 19), в состав которых входят: краскотерки, смесители, дисперигаторы, клееварки, вибросита, а также средства для транспортировки образованных красочных составов.

Малярная станция

Рис. 19. Малярная станция: 1 — растворонасосы; 2 — вибросита; 3 — краскотерки; 4 — насос-эмульгатор; 5 — электромешалка; 6 — роторная мелотерка; 7 — электроколонка; 8 — дозировочные бачки для воды и олифы; 9 — электроклееварка; 10 — компрессор

Краскотерки применяют для перетирания жидких и пастообразных невзрывоопасных материалов (меловых паст, шпаклевок, клеевых колеров и т. п.). Серийно выпускаемые краскотерки имеют двухступенчатую схему измельчения материалов и различаются между собой производительностью, мощностью привода, массой и габаритами.

Составными частями краскотерки СО-116А (рис. 20) являются: основание 1, загрузочная воронка 9, винтовой питатель 8, устройства для предварительного (нож 7 с ситом 6) и окончательного (нижний 3 и верхний 5 жернова) измельчения материала, корпус-чаша 4, разгрузочный лоток 2 и привод. Сухие компоненты красочных составов (мел, красящие вещества) и растворители (вода, олифа) загружаются в воронку и далее винтовым питателем подаются на нож 7 и сито 6 для предварительного измельчения (первая ступень измельчения), смешивания и просеивания.

Полученная смесь окончательно перетирается между верхним неподвижным 5 и нижним подвижным 3 плоскими жерновами (вторая ступень измельчения) со спиралевидными канавками переменного сечения на рабочих поверхностях жерновов. Спиралеобразные канавки обеспечивают равномерную подачу и распределение материала между жерновами. Готовый перетертый материал стекает сначала в чашу 4, а затем через рагрузочный лоток 2 в тару.

Подвижный нижний жернов жестко закреплен на вертикальном валу 12, вращение которому сообщается от электродвигателя 10 через клиноременную передачу 11. Нужную тонкость перетирания материалов получают путем изменения зазора между жерновами с помощью регулировочной гайки, вращаемой маховиком 13. Для того чтобы в результате абразивного износа  рабочих поверхностей жерновой зазор не увеличивался, его периодически регулируют.

Краскотерка СО-116

Рис. 20. Краскотерка СО-116

Передвижной двухвальный смеситель СО-137 (рис. 24) турбулентного типа применяют для приготовления замазок, шпаклевок и невзрывоопасных окрасочных паст подвижностью не менее 5 см по конусу СтройЦНИЛ.

Смеситель двухвальный Со-137

Рис. 21. Смеситель двухвальный Со-137

Компоненты составляющих перемешиваются в бункере 2 двумя вращающимися в разные стороны — образными горизонтальными валами 5, форма и различная частота вращения (9,4 и 11,7 с) которых способствуют интенсивному перемешиванию и выгрузке составов. В нижней части бункера вместимостью 60 л установлен винтовой конвейер 6, осуществляющий выгрузку готовых составов при открывании разгрузочного люка.

Смесительные валы и винтовой конвейер синхронно приводятся во вращение фланцевым электродвигателем через зубчатый редуктор 1. Смеситель с приводом, пультом управления 3 и электрошкафом смонтированы на раме 4, опирающейся на обрезиненные колеса. Электрошкаф смесителя оборудован токовой и тепловой защитой электродвигателя, а также защитно-отключающим устройством.

Техническая характеристика смесителя СО-137:

Производительность, кг/ч:

  • по замазке 145
  • по шпаклевке 170
  • по окрасочным пастам 190
  • Частота вращения с:
  • валов мешалки 11,7; 9,4
  • шнека 14
  • Вместимость бункера, л 60

Электродвигатель:

  • тип асинхронный трехфазный
  • мощность, кВт 3
  • напряжение, В 380

Габаритные размеры, мм 1000 × 690 × 900

Масса, кг 175

Краскораспылитель ручной пневматический

Рис. 22. Краскораспылитель ручной пневматический

Краскораспылитель (рис. 22) с нижним креплением бачка предназначен для нанесения лакокрасочных материалов вязкостью 15…25 (по ВЗ-4) при выполнении работ небольшого объема. Съемный бачок 1 с трубкой 2 для краски крепят в передней нижней части корпуса 6 с рукояткой 10. Сжатый воздух под давлением 0,2 МПа через боковой штуцер и далее по каналам корпуса поступает в распылительную головку 3 и частично в бачок, создавая давление на краску. Подача воздуха в бачок регулируется винтом. При нажатии на курок 7 игла 4, преодолевая сопротивление пружины 8, отходит от конического отверстия сопла 5, через которое краска поступает в головку. При выходе из головки сжатый воздух увлекает и распыляет красочный состав. Расход краски изменяется регулятором иглы 9.

Краскопульт СО-133 (рис. 23) состоит из двухкамерного диафрагменного насоса 2 с ресивером 3, установленным на опорной плите 5, всасывающего 6 и напорного 1 рукавов, удочки 8 для распыления красочного состава и приводной рукоятки 4. Насос состоит из двух попеременно работающих на всасывание и нагнетание камер, между которыми по периферии зажата эластичная диафрагма. Всасывающие и нагнетательные магистрали камер соединены между собой общими каналами.

Краскопульт СО-133

Рис. 23. Краскопульт СО-133

При движении рукоятки в одну сторону в одной из камер создается разрежение, в результате чего ее клапан открывается, нагнетательный клапан закрывается и происходит всасывание красочного состава из расходной емкости через всасывающий рукав 6 с фильтром 7. При обратном движении рукоятки всасывающий клапан закрывается, а нагнетательный открывается и красочный состав из камеры сначала поступает в ресивер, а затем по нагнетательному рукаву к малярной удочке.

Техническая характеристика краскопульта СО-133:

  • Расход краски, л/мин 1,7
  • Рабочее давление, МПа 0,5
  • Число двойных ходов рукоятки в минуту 25
  • Ход рукоятки, мм 400
  • Усилие на рукоятке, Н 120
  • Габаритные размеры, мм 500 × 300 × 1200
  • Масса, кг 9

Оборудование для обойных работ. Заготовленные обои комплектуют в соответствии с технологическими картами на каждую квартиру и комнату. При централизованном раскрое и комплектации обоев значительно повышается производительность труда отделочников. Централизованно заготовленные обои доставляют на объекты с обрезанными кромками, раскроенными и подобранными по рисункам, цветам и оттенкам, укомплектованными на каждую комнату и квартиру и уложенными в контейнеры.

Обоеобрезная машина СО-65 осуществляет обрезку кромок обоев и поперечную перфорацию по заданной длине полотен с последующим сматыванием в бобины и состоит (рис. 24) из рамы 1 с подвесками 2 для рулонов обоев, ножевого устройства 3, маховичка 4 для закрепления обрезиненного намоточного валика 5, электродвигателя с приводным шкивом 7, подвижного борта 6, валиков 8, маховичка для передвижения стола, педального выключателя 10.

Машина работает следующим образом. Бобину обоев до 750 м укладывают на подвеску 2, пропускают конец полотнища шириной 500. 600 мм между валиками 8, закрепляют его в щели резинового намоточного валика 5. Проверяют положение отрезаемой кромки относительно ножа, маховичком 9 перемещают стол до соприкосновения бортика 7 с кромкой обоев и нажатием на педальный выключатель 10 включают электродвигатель. Электродвигатель вращает протягивающие валики с частотой 1,7 с.

Качество отрезки обоев зависит от точности установки и закрепления полотнища на намоточном валике 5. Малейшие перекосы полотнищ обоев приводят к косым срезам кромки. Машина снабжена счетчиком, который обеспечивает получение полотен необходимой длины. На машине имеется прибор, осуществляющий контроль за движением полотна, который срабатывает в момент обрыва или окончания полотна. Производительность машины 1500 м/ч, ширина обрезаемого полотна 500. 600 мм, мощность электродвигателя 0,8 кВт, масса 180 кг. Клеящий состав на обратную сторону полотнищ обоев наносят с помощью малярного валика или обоеобмазочного приспособления. Для нанесения клеящего состава на полотнища обоев используют установку, укомплектованную столиком 2 (рис. 25 а), в торце которого установлена ванна 1 с протяжно-намазочным механизмом.

Обоеобрезная машина 5)

Рис. 24. Обоеобрезная машина

Столик обойщика

Рис. 25. Столик обойщика

Составными частями протяжно-намазочного механизма (рис. 25 б) являются: приводной валик 5, смазывающий барабан 6, откидывающаяся рамка 4, нож 7 с регулировочным винтом 8 для регулировки толщины клея. В корпус 3 ванны вместимостью 6 клеящий состав заливается до уровня, достаточного для смазывания барабана. Полотнище обоев заправляют между приводным валиком и смазывающим барабаном так, чтобы тыльная сторона обоев касалась смазывающего барабана. Первую половину протянутого и смазанного полотнища складывают на столик вдвое намазанной стороной внутрь. После этого протягивают вторую половину полотнища, отрывают его по линии перфорации и также складывают вдвое. Время нанесения клея на полотнище обоев длиной 2,8 м составляет 0,5 мин.

Машины для распиловки камня. Для распиловки блоков на плоскостные облицовочные плиты или плиты-заготовки применяют камнераспиловочные станки. В зависимости от исполнения рабочего органа существуют рамные и дисковые камнераспиловочные станки, а также камнераспиловочные станки с эластичным рабочим органом. Рамные камнераспиловочные станки различных моделей имеют общие основные сборочные единицы: станину, пильную раму, главный привод, механизм рабочей подачи и станочную тележку. Станина образует рабочее пространство станка и служит для крепления пильной рамы, размещения элементов механизма подачи и ряда вспомогательных сборочных единиц. Пильная рама предназначена для установки в ней комплекта пильных полотен (штрипсов), натягиваемых вдоль длинной оси рамы. Главный привод, состоящий из электродвигателя и соединяющего привод с рамой кривошипно-шатунного механизма, обеспечивает возвратно-поступательное движение пильной рамы.

Рамный камнераспиловочный станок РС-1 со сложным движением пильной рамы (рис. 26) состоит из нижней 1 и верхней 7 рам. Габаритные размеры станка 10 200 × 4790 × 5340 мм; масса 56 т. Размеры распиливаемого блока 1400 × 1400 × 800 мм; производительность по граниту 1,2, по мрамору — 55 м2/ч. Нижняя рама, выполненная в виде замкнутой по контуру стальной сварной конструкции, служит основанием станка, на котором устанавливают и крепят четыре колонны 8 и главный привод 2. Вверху колонны жестко соединяют рамой 7, на которой крепят привод 6 механизма подачи, пантограф 5 для распределения абразива. Главный привод 2 — двухступенчатая клиноременная передача, на выходном валу которой насажены маховик и две планшайбы с эксцентрично поставленными пальцами.

На пальца насаживают корпуса подшипников шатунов 10, изготовленных из труб. Пантограф передает вращение на вертикальные ходовые винты, обеспечивая синхронное опускание пильной рамы 3 во всех точках. Принудительное опускание и подъем пильной рамы осуществляется приводом механизма подачи. Главный рабочий орган станка — пильная рама, на которой одновременно устанавливают до 50 шт. плоских пил. Рабочий ход пильной рамы 200, 300 и 400 мм; скорость подачи 30–1000 мм/ч. Пильную раму крепят к двум балкам, концы которых закреплены на верхних площадках ползунов с помощью подвесок. В передней и задней поперечинах пильной рамы находятся продольные щелевые отверстия, через которые проходят тяги плоских пил.

Рамный камнераспиловочный станок РС-1

Рис. 26.Рамный камнераспиловочный станок РС-1: 1, 7 — нижняя и верхняя рамы; 2 — главный привод; 3 — пильная рама; 4 — маятниковая подвеска; 5 — пантограф; 6 — привод механизма подачи; 8 — колонны; 9 — тележка; 10 — шатун

Свободный абразив под пилы подают эжекционной установкой. Пульпа с абразивом из эжектора поступает в приемную воронку, из которой по трубе с тремя выводами попадает на медленно вращающийся вал с резиновыми фигурными насадками, равномерно распределяющими абразивный материал по всей длине качающегося бункера. Станочная тележка 9 подает блоки в рабочее пространство станка для распиловки и выкатки из него распиленного блока. Тележка передвигается по рельсовым путям с помощью специального привода.

Однодисковый камнераспиловочный станок СМР-093 (рис. 27) оснащен алмазным отрезным диском (кругом), который крепится на главном валу 4 прижимными фланцами. Главный вал закреплен в подшипниках, которые установлены в разъемных корпусах, подвешенных к железобетонным колоннам, и зафиксирован на жестких железобетонных опорах, что исключает его передвижение в поперечном и продольном направлениях. Привод 1 главного вала, состоящий из электродвигателя с насаженным на вал ротора шкивом и редуктора, передает вращение на промежуточный вал 3, соединенный с главным валом зубчатой муфтой. Рабочую подачу осуществляют движением тележки 6, состоящей из нижней рамы с катками, которая перемещается по рельсовым путям 7, и верхней платформы со столом 5, на которой закреплена разрезаемая плита гранита.

Однодисковый камнераспиловочный станок СМР-005

Рис. 27. Однодисковый камнераспиловочный станок СМР-005: 1 — привод главного вала; 2 — механизм подачи; 3, 4 — промежуточный и главный валы; 5 — стол; 6 — тележка; 7 — рельсовый путь

Станок для резки мрамора и травертина (рис. 28) производительностью 2000 кв. см/ч используют при обработке камня в построечных условиях. Есть две разновидности этого станка: тупиковый и проходной.

Станок тупикового типа. Габаритные размеры станка 1300 × 720 × 1600 мм, масса 218 кг. Максимальные размеры обрабатываемого камня 600 × 400 × 40 мм. Сборочные единицы станка смонтированы на станине из угловой стали. По направляющим рамы 5 перемещается каретка 4, на которой установлен разрезаемый камень 1. Каретку подают ручным приводом. На качающемся кронштейне, закрепленном на раме, установлены электродвигатель 2 и вращающийся валик, предназначенный для крепления режущего инструмента станка — алмазного круга 3. На распиловочном станке (рис. 31 б) можно распиливать плиты из мрамора и мягких пород размером 1000 × 800 × 700 мм.

Станок проходного типа. Габаритные размеры станка 1300 × 1200 × 1600 мм, масса 240 кг. Пильный круг 3 универсален, так как может перемещаться по вертикали и горизонтали. Сборочные единицы станка смонтированы на сварной станине 7 из угловой стали. На кронштейне консольного типа — хоботе 8, жестко закрепленном на станине, — установлен привод режущего инструмента — алмазного круга 3. В горизонтальном направлении диск перемещается с помощью ручного привода 10, в вертикальном — с помощью винта с гайкой 9. Каретка 4 с разрезаемой плитой перемещается по направляющим 5. Охлаждают режущий инструмент водой, подаваемой насосом 11.

Станки для резки мрамора и травертина

Рис. 28. Станки (а, б) для резки мрамора и травертина

Мозаично-шлифовальная машина ИЭ-8201А с гибким валом (рис. 29) применяется для шлифования и полирования покрытий полов и отдельных изделий.

Рабочим органом шлифовальных машин служит траверса с камнедержателем, сменный рабочий инструмент — стальные щетки для очистки загрязненных поверхностей, чашечные или плоские шлифовальные круги, войлочные или фетровые полировальные круги, штуцер для подводки воды. Машину ИЭ-8201А массой 26,5 кг, мощностью  электродвигателя 1,02 кВт применяют главным образом для обработки малодоступных участков небольшой площади. После монтажа и установки элементов облицовки возникает необходимость в шлифовании, лощении и полировании отдельных мест лицевой поверхности.

Шлифовальная машина ИЭ-8201А

Рис. 29.Шлифовальная машина ИЭ-8201А: 1 — шлифовальная головка; 1 — электродвигатель; 3 — токопроводящий кабель; 4 — подставка; 5 — гибкий вал; 6 — полировальный круг; 7 — корпус шлифовальной головки; 8 — дополнительная рабочая рукоятка; 9 — основная рабочая рукоятка; 10 — шлифовальный круг; 11 — кран со штуцером; 12 — прямая шлифовальная головка

Пневматическая сверлильная машина ИП-1016А (рис. 30) предназначена для сверления отверстий в изделиях из камня, бетоне, кирпиче, а также для развертывания и зенкования отверстий. Для этого сверло 3 устанавливают перпендикулярно плоскости камня, включают пневмодвигатель 1 с помощью рукоятки 2 с переключателем.

Пневматическая сверлильная машина ИП-1016А

Рис. 30. Пневматическая сверлильная машина ИП-1016А: 1 — пневмодвигатель; 2 — рукоять с переключателем; 3 — сверло; 4 — рукоять машины; 5 — штуцер для подачи воздуха

Электромолоток ИЭ-4211

Рис. 31. Электромолоток ИЭ-4211: 1 — рукоять с переключателем; 2 — электродвигатель; 3 — рукоять машины; 4 — насадка

Электромолоток ИЭ-4211 (рис. 31) применяют для пробивки отверстий в камне и бетоне, распазовки плит. Для срубки неровностей или бетонных поверхностей насадку 4 устанавливают под углом 70–80° к поверхности, включают электродвигатель 2, пользуясь рукоятью 1 с переключателем.

Приспособления для подъема каменных изделий. При подъеме и установке в проектное положение облицовочных элементов применяют захваты (рис. 32). Стержневые захваты представляют собой два круглых стержня диаметром 20–35 мм, вводимых в пробуренные или просверленные под углом 60° отверстия. В проушины стержней или кольца, продетые в них, пропускают канат от подъемника. Применяют стержневые захваты при подъеме деталей карниза, пояса и других элементов значительной длины. Чтобы захватить изделие с краев, используют захватные крючья.

Захваты для подъема изделий

Рис. 32. Захваты для подъема изделий

В местах упора крючьев вырубают углубления. Применяют захватные крючья только для перемещения и погрузки изделий на складах или установке отдельно стоящих элементов. При перемещении и погрузке изделий на складах пользуются захватными клещами. Использовать клещи для установки элементов облицовки крайне опасно, так как они способны удерживать груз только при полном натяжении подъемного троса.

Тяжелые облицовочные элементы толщиной более 100 мм, а также массивные детали поднимают с помощью захвата «волчья лапа» (рис. 32 д), представляющего собой обратный составной клин с вкладышем, вводимый в отверстия на верхней постели камня в виде ласточкина хвоста. В тяжелых элементах в зависимости от массы и прочности камня используют два и более захвата с глубиной заделки 50–200 мм. Для подъема легких изделий применяют рычажный захват (рис. 32 е), представляющий собой две изогнутые полосы, в проушины которых вставлено кольцо. Такой захват применяют редко, так как он требует углубления в изделии в виде ласточкина хвоста.

Элементы облицовки массой более 50 кг устанавливают в проектное положение с помощью подъемных механизмов и захватов. Использовать стальные канаты без специальных захватов или другие приспособления, которые вызывают повреждения кромок элементов облицовки, нельзя. Для подъема и установки облицовочных плит, укладываемых на подкладки, используют брезентовую ленту, пеньковые канаты, стальные канаты, а также коуши и сжимы. Мелкие детали облицовки поднимают в контейнере.

3. Технология подготовки поверхностей под отделочные работы

Одним из основных качеств отделываемых поверхностей является ее прочное сцепление с основной поверхностью (каменные, деревянные, металлические и другие). До подготовки поверхностей их необходимо осмотреть, проверить точность выполнения и крепления конструкций, а также вертикальность и горизонтальность обрабатываемых поверхностей.

Подготовка поверхности под штукатурку. Основание под штукатурку должно прочно сцепляться с штукатурным раствором. Поверхности, предназначенные под оштукатуривание, в процессе подготовки насекают, очищают, смачивают водой, при необходимости срубают наплывы на поверхности, выбирают швы. Во всех случаях с поверхностей удаляют загрязнения, особенно масляные, смоляные.

Стены из бутового камня подготавливают следующим образом. Швы кладки, если они заполнены раствором заподлицо, выбирают на глубину не менее 15 мм, а поверхности очищают стальными щетками.

Лучше в процессе кладки не заполнять швы на эту глубину, вставлять в них кусочки проволоки с интервалом 10–15 см или деревянные пробки и в них забивать гвозди. По проволоке и гвоздям делают проволочное оплетение, на котором хорошо удерживается штукатурный намет. Новые кирпичные стены, сложенные в пустошовку, обметают метлой или веником. Если швы заполнены раствором, их выбирают на глубину не менее 15 мм.

Старые кирпичные стены готовят в такой последовательности: выбирают швы, очищают поверхность стальными щетками или пескоструйным аппаратом или насекают. Шлакобетонные поверхности новые и старые также насекают. Для лучшего сцепления со штукатурным слоем в шлакобетонной поверхности просверливают отверстия, в них устанавливают пробки и по гвоздям, вбитым в пробки, устраивают проволочное оплетение.

Для подготовки поверхностей их очищают стальными щетками, а также затирочными машинками, на которых вместо затирочного диска крепят щетки. Насекают поверхности вручную топором, бучардой, зубчаткой, зубилом, нанося ими на поверхности штрихи — полоски или ямки глубиной от 3 до 5 мм. Бучарда имеет на торцах 16–26 зубчиков пирамидальной формы или нарезку в виде прямых лезвий. Зубило имеет ровное длинное лезвие. Зубчатка, троянка, скарпель, шпунт — разновидности зубила с зубчиками на лезвии.

Шпунт — круглый стержень, конец которого обработан на четыре грани, как у гвоздя. Им удобно выбирать швы или скалывать куски затвердевшего раствора при обработке штукатурки. При подготовке поверхностей надо соблюдать правила техники безопасности. Все инструменты должны быть крепко насажены на прочные ручки без заусенцев. Работу следует вести в рукавицах и защитных очках. Механизированный инструмент должен быть проверен на токопроводимость.

Карнизы, пояски, колонны, пилястры часто обрамляют сеткой, а затем оштукатуривают любыми растворами под разные фактуры, но без обработки нанесенной штукатурки ударными инструментами. Работу выполняют в следующем порядке. Прежде всего ставят несущий каркас, к нему приваривают или привязывают проволокой распределительный каркас, по которому натягивают сетку, часто прикрепляя ее. Натягивать сетку надо как можно туже, так как слабо натянутая сетка вибрирует и нанесенный на нее раствор будет отваливаться.

Перед оштукатуриванием известково-гипсовыми растворами сетку закрашивают масляными красками или цементным молоком. Это предохраняет ее от ржавления и разрушения. На деревянные поверхности для создания шероховатости набивают штукатурную сетку. Чтобы поверхности не коробились, накладывают доски и в наколы забивают клинья. Для уменьшения звуко- и теплопроводности деревянных поверхностей перед набивкой сетки их закрывают звуко- и теплоизолирущими материалами.

Сетку, ячейки которой должны быть не крупнее 40 × 40 мм, крепят гвоздями через 10 см, загибая их (рис. 33). Стыки разнородных поверхностей затягивают металлической сеткой для того, чтобы на штукатурке не появлялись трещины. Трещины образуются потому, что на разнородных поверхностях штукатурный раствор высыхает в разные сроки. Чтобы этого не было, стыки затягивают сеткой с ячейками 10 × 10 мм, нарезая ее полосками шириной по 10 см и прибивая по краям гвоздями через 10 см.

Если сетки нет, можно применять проволочное плетение. Для этого забивают гвозди через 40–50 мм и их оплетают проволокой. Металлические балки, находящиеся между железобетонными плитами, также затягивают сеткой. Для этого к балкам приваривают арматуру в виде крупной сетки или же в виде отдельных прутков для крепления к ним полосок сетки. Края сетки должны перекрывать швы между плитами и балкой не менее 5 см. Нарезать и натягивать сетку следует в рукавицах.

Сетка, закрепленная гвоздями

Рис. 33. Сетка, закрепленная гвоздями

Для того чтобы штукатурка была строго вертикальной и горизонтальной, поверхности перед оштукатуриванием провешивают и выравнивают по маркам и маякам. Маяки изготовляют из гипса или того же раствора, которым выполняют оштукатуривание, либо применяют деревянные или инвентарные металлические маяки. Для провешивания поверхностей используют отвес, уровень с правилом, водяной уровень. Стены удобнее всего провешивать отвесом.

Порядок провешивания следующий (рис. 34). В углу стены на расстоянии 300–400 мм от потолка вбивают гвоздь 1 на толщину штукатурки. Опускают со шляпки этого гвоздя до пола отвес и вбивают внизу гвоздь 2 так, чтобы его шляпка почти касалась шнура. На стенах выше 3 м вбивают промежуточный гвоздь 3. Так же провешивают противоположный угол стены, вбивая гвозди 4, 5 и 6.

После этого проверяют точность выполненной стены, натягивая шнур по шляпкам гвоздей 1 и 3, затем 2 и 4. Если поверхность стены ровная, то вбитые гвозди оставляют в ней. Когда шнур касается поверхности, ее в этом месте срубают, а когда это сделать невозможно, то в одном ряду вытаскивают гвозди на такую величину, чтобы в выпуклом месте получить штукатурку нужной толщины. Затем шнур натягивают по шляпкам гвоздей 1 и 4, 3 и 5, 2 и 6, вбивая по натянутым шнурам промежуточные гвозди 7, 8, 9, 10, 11 и 12, по которым будут устроены маяки. Расстояние между маяками может быть от 1 до 3 м. Провесив все стены, приступают к устройству марок и маяков. На каждый вбитый гвоздь намазывают гипсовое тесто или раствор, ровняют его лицевую сторону на уровне шляпки гвоздя и обрезают с боков. Марки делают для того, чтобы на них установить правило, которое закрепляют гипсом, гвоздями или зажимами. Под правило наносят гипс или раствор.

Провешивание стен отвесом

Рис. 34.Провешивание стен отвесом: а — отвес; б — схема провешивания; 1–12 — гвозди; 13 — марки; 14 — правило; 15 — маяк

После схватывания гипса или раствора правило снимают, нанося по нему удары молотком. На стене остается полоса раствора, называемая маяком. Если есть дефекты, их исправляют и натирают полутерком. Для провешивания правилом с уровнем в потолок вбивают рядами гвозди на толщину штукатурки. Затем берут любой гвоздь за основной, приставляют к нему один конец правила, а другой конец — к одному из вбитых гвоздей. Вытаскивая или забивая гвоздь, устанавливают правило точно по уровню. Таким образом, от каждого точно установленного гвоздя проводят дальнейшую установку вбитых гвоздей, по которым затем намазывают марки и маяки.

Для провешивания потолка используют водяной или лазерные уровни (рис. 35).

Лазерные уровни Лазерные уровни

Лазерный уровень с функциями: перекрестная линия, вертикальная линия, горизонтальная линия, горизонтальная линия 360º

Рис. 35. Лазерные уровни

Подготовка поверхности под облицовку. Основные свойства, которыми должны обладать любые облицовки, — прочность и долговечность лицевого покрытия — зависят прежде всего от качества выполнения подготовительных работ. В зависимости от условий эксплуатации и назначения облицовок к подготовительным относятся следующие виды работ: при устройстве полов — выполнение грунтовых оснований, подстилающих слоев, стяжек, выравнивающего слоя, гидроизоляции, тепло- и звукоизоляционных слоев; при устройстве облицовки стен и потолков — укладка металлического каркаса и сетки, выравнивающего или штукатурного слоя, а также гидроизоляции и других слоев.

Плиточные покрытия пола выполняют по жесткому подготовительному слою (стяжке или бетонной подготовке) или непосредственно по плитам перекрытия. Если пол по проекту должен иметь уклон, то этот же уклон должно иметь основание, тогда при укладке прослойки постоянной толщины верхнее покрытие пола также сохраняет заданный уклон. Для проверки горизонтальности поверхности подготовительного слоя или соответствия ее уклона проектному пользуются двухметровой контрольной рейкой и строительным уровнем УС 1-300 или УС2-500. Для удобства проверки уклона применяют рейку-шаблон, в которой нижняя сторона контрольной рейки делается с таким же уклоном по отношению к верхней стороне, какой должен быть у пола.

Отклонение поверхности подготовительного слоя от горизонтальной плоскости или от заданного уклона допускается не более 0,2% от соответствующего размера помещения. При устройстве покрытий полов облицовочные материалы укладывают на растворах или мастиках и от этого зависят требования к качеству подготовки основания под полы. При прослойке из раствора просветы между поверхностью подготовки и контрольной рейкой допускаются не более 10 мм. При наличии отклонений выше допускаемых на поверхности подготовки срубают выступы, а есть выбоины, их выравнивают слоем раствора.

Поверхность плит перекрытия, стяжки или бетонной подготовки до укладки на них покрытий из штучных материалов на прослойках из цементно-песчаного раствора очищают от цементной пленки механическими стальными щетками, бетонную подготовку большой прочности сплошь насекают на глубину 3–5 мм. Непосредственно перед укладкой плиточного покрытия поверхность бетонной подготовки увлажняют и грунтуют цементным молоком: при укладке покрытия она должна быть влажной, но без скопления воды или цементного молока. Если слой бетонной подготовки пропитан маслами или жирами, его вырубают и заменяют новым бетоном или поверх него выполняют стяжку толщиной 30–40 мм из цементно-песчаного раствора марки 150.

Пропитанные маслами и жирами бетонные плиты покрывают такой же стяжкой. Качество стяжки проверяют во всех направлениях уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м, а при наличии уклона — контрольной рейкой-шаблоном с уровнем. Отклонение поверхности стяжки от горизонтали или от заданного уклона не должно превышать 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм. Просветы между рейкой и стяжкой допускаются не более 10 мм.

Плиточные покрытия на прослойке из мастики устраивают по стяжке, которую подготовляют и проверяют особенно тщательно. Просветы между поверхностью не должны превышать 2 мм при подготовке стяжки под покрытие из поливинилхлоридных плиток и линолеума и 4 мм — под покрытие из других видов плиток.

Повреждения стяжки и грубые западающие неровности глубиной более 15 мм заделывают цементно-песчаным раствором состава 1 : 3, предварительно вырубают дефектные участки, очищают поверхность и смачивают ее цементным молоком.

Иногда необходимо устраивать сплошной выравнивающий слой толщиной менее 15 мм. В этом случае цементно-песчаный раствор не годится, так как тонкий слой его, теряя быстро влагу, не приобретает необходимой прочности, разрушается и отслаивается. При этом для стяжки используют полимерцементный раствор, обладающий водоудерживающей способностью. Подготовка стяжек с использованием полимерцементного раствора сводится к следующему.

Выбоины, впадины и другие западающие места глубиной до 15 мм очищают от грязи и пыли, грунтуют пластифицированной эмульсией ПВА 7%-ной концентрации, шпаклюют цементно-песчаным раствором состава 1 : 3, а затем поверхность заглаживают шпателем с металлическим или пластмассовым рабочим полотном. Этот раствор приготовляют на мелком песке или из сухой цементно-песчаной смеси, затворенной на пластифицированной дисперсии, которую разбавляют водой в соотношении 1 : 4. Подвижность применяемого раствора должна соответствовать погружению стандартного конуса на 6 см.

Поверхность стяжки под мастики должна быть очень ровной, так как толщина слоя мастики для наклеивания тонкого покрытия из полимерных материалов (например, поливинилхлоридных плиток) не должна превышать 0,8–1 мм. Кроме того, стяжка должна быть монолитной, без трещин, и к моменту укладки покрытия иметь влажность не более 5%. Чтобы обеспечить такую влажность, стяжку устраивают задолго до готовности фронта работ для устройства покрытия пола. Но тогда к моменту покрытия она часто оказывается поврежденной. Ее приходится ремонтировать и укреплять сплошным выравнивающим слоем толщиной 8–10 мм из полимерцементного раствора. Если для выравнивания требуется нанести слой более 15 мм, рекомендуется применять обычный цементно-песчаный раствор, так как увеличивать толщину полимерцементного слоя сверх указанной величины нельзя (снижается качество поверхности из-за большой усадки полимерцементного раствора).

Поверхность стяжки очищают стальными скребками от налипшего раствора, шпаклевки, мусора и тщательно подметают. Обнаруженные трещины разрезают и прочищают. Затем на поверхность стяжки укладывают маячные рейки толщиной, равной толщине укрепляющего слоя, располагая их через каждые 1,5–2,5 м в зависимости от размеров помещения.

После установки маяков поверхность стяжки грунтуют пластифицированной дисперсией ПВА, разбавленной водой в соотношении 1 : 5,25 (дисперсия : вода), т. е. 8%-ной концентрации. Грунтовку наносят небольшими участками по ходу укладки полимерного раствора с таким расчетом, чтобы до нанесения она не успела высохнуть. В противном случае сцепление полимерного раствора с основанием стяжки будет непрочным. Выравнивающий полимерцементный слой обычно устраивают под покрытия из линолеума, поливинилхлоридных плиток и ворсовых ковров.

Подготовка оснований вертикальных поверхностей. Прочность и долговечность облицовки в значительной степени зависят от качества подготовки основания, по которым она будет выполнена. Так, загрязненность поверхности основания уменьшает прочность сцепления с прослойкой и приводит к разрушениям облицовки в процессе эксплуатации (нередко плитки отслаиваются вместе с раствором). Характер подготовки поверхности зависит от состояния подготавливаемой поверхности и способа крепления облицовочных материалов. Поверхности конструкций, подлежащие облицовке, не должны иметь отклонений, превышающих допускаемые. Соответствие вертикальных поверхностей допускаемым отклонениям проверяют отвесом и правилом.

Крепление плиток на растворе. При креплении керамических плиток на растворе по каменным, кирпичным и бетонным поверхностям стен и перегородок необходимо иметь в виду следующее. Если конструкции из камня и кирпича сложены впустошовку (оставлены швы, не заполненные раствором на глубину не более 15 мм), т. е. имеется бороздчатая поверхность, а их отклонение от вертикали не превышает допускаемого (для стен и перегородок — не более 10 мм, столбов — 5 мм), то подготовка таких поверхностей сводится к очистке их от потеков раствора, грязи и пыли.

Стены из кирпича, камня и бетона, имеющие отклонения от вертикали в отдельных местах или неровности сверх допусков, выправляют, срубая выпуклости. Если срубить выпуклости трудно (например, в железобетонных конструкциях) или большая площадь отклонена от вертикали, на стены наносят выравнивающий намет из цементного раствора. Если поверхности не имеют достаточной шероховатости, необходимой для прочного сцепления с раствором прослойки (например, стены из бетона, выполненного в металлической, строганной дощатой или фанерной опалубке, а также стены из камня и кирпича, сложенные с полным швом — вподрезку), то для придания им шероховатости поверхность насекают пневматическим молотком 7 или при небольшом объеме работ вручную скарпелем и молотком.

Насечку делают также при выравнивании основания раствором. После насечки поверхность промывают. Отдельные неровности каменных и бетонных поверхностей, превышающие 15 мм, а также общие отклонения облицовываемой поверхности от вертикали более 15 мм устраняют, нанося без заглаживания и затирки выравнивающий штукатурный слой из цементного раствора с проверкой его по отвесу и правилу. При отклонениях более 20 мм цементный раствор наносят по надежно укрепленной металлической сетке с тем, чтобы в дальнейшем толщина прослойки из раствора между облицовочными поверхностями и облицовочными плитками была не более 15 и не менее 7 мм.

Подготовить деревянные поверхности под облицовку плитками несколько сложнее: с изменением влажности изменяется объем древесины — она разбухает или усыхает, вследствие чего коробится и растрескивается. Поэтому между деревянной поверхностью и слоем облицовки должна быть воздушная прослойка, предохраняющая облицовку от влияния на нее объемных изменений дерева.

Для создания воздушной прослойки на деревянную поверхность стены, перегородки или другой конструкции навешивают вертикальные бруски толщиной 20–25 мм, расположенные друг от друга на расстоянии не более 40 см. Затем всю деревянную поверхность вместе с бруском покрывают антисептирующим составом для предохранения дерева от гниения. К брускам пришивают гидроизолирующий рулонный материал 3 (толь или рубероид), по которому к брускам крепят гвоздями металлическую сетку 4 с размером ячеек 10–15 мм.

Металлическую сетку можно заменить проволочным плетением с ячейками размером не более 20 × 20 мм, которое делают по гвоздям. Проволоку применяют мягкую толщиной 0,7–1 мм. Плоскость сетки выверяют по вертикали и горизонтали. Неровности деревянного основания выправляют при накладке брусков, подкладывая под них тонкие рейки или забивая гвозди на различную глубину. На натянутую сетку наносят жесткий цементно-песчаный раствор 5, составленный с добавлением волокнистых веществ (например, асбеста 6-го и 7-го сортов, очесов).

Волокнистые вещества придают раствору большую вязкость и удерживают его на сетке. Затем поверхность оштукатуривают цементным раствором состава 1 : 3 без нанесения накрывочного слоя. Толшина штукатурного намета должна быть в пределах 20 мм. Облицовывать подготовленные таким образом поверхности можно только по окончании схватывания раствора.

Крепление плиток на мастиках. Для крепления плиток на прослойке из различных мастик поверхности, независимо от того, из какого материала они выполнены, предварительно выравнивают, так как прослойка мастики под плитками должна быть толщиной не более 2–3 мм. По бетонным поверхностям выравнивающий слой делают из раствора состава 1 : 1 : 6 (цемент : известь : песок).

Кирпичные поверхности оштукатуривают известково-гипсовым раствором 1 : 0,5 : 5 (известь : гипс : песок).

На поверхности гипсовых перегородок отдельные неровности выравнивают известково-гипсовым раствором или выправляют острожкой, рубанком или циклей.

Подготовка плиток. При доставке на строительный объект неотсортированные плитки сортируют по цвету и оттенку, качеству и размерам. Без этой подготовительной операции нельзя получить облицовки хорошего качества. Сортируют керамические плитки по размерам с помощью специальных шаблонов. Наиболее простой и распространенный из них представляет собой остроганную тонкую доску из фанеры толщиной 8–10 мм, размером 20 × 20 см с ручкой и круглым вырезом для удобного захвата глазурованной плитки (рис. 36 а).

Шаблоны для сортировки керамических плиток

Рис. 36.Шаблоны (а, б) для сортировки керамических плиток: 1 — упорная металлическая планка; 2 — мерная металлическая планка; 3 — доска с вырезом; 4 — ручка; 5 — металлическая зубчатая стойка; 6 — основание из металлической пластинки; 7, 8 — шпильки для упора плитки

На плоскости доски с одной стороны укреплена упорная металлическая мерная планка 2 меньшего размера (130 × 14 мм), имеющая восемь уступов. Уступы находятся от упорной планки на расстоянии от 148 до 152 мм через каждые 0,5 мм. Используя этот шаблон, можно быстро и безошибочно сортировать керамические плитки размером от 148 до 152 мм. Другой шаблон (рис. 39 б) позволяет сортировать плитки размерами 150 × 150 и 100 × 100 мм.

На металлическом основании такого шаблона прикреплена зубчатая стойка 5 и четыре шпильки 7 и 8. Одной гранью плитку упирают в две шпильки (ближние или дальние в зависимости от типа сортируемой плитки) и опускают другим ее концом на зубчатую стойку 5, наблюдая при этом, до какого зубчика спускается плитка. Зубчики у стойки выполняют с разницей в 1 или 0,5 мм для более точной сортировки.

Одновременно с сортировкой по размерам при необходимости сортируют плитки и по цветовым оттенкам с отбраковкой дефектных плиток. Внешний вид проверяют тщательным осмотром, а цвет (оттенки) и рисунки — сравнением с принятыми эталонами (образцами). При отбраковке плиток руководствуются следующими правилами.

В керамических глазурованных плитках, предназначенных для внутренней облицовки стен, не допускаются: отбитые углы, наплывы глазури, волнистость (рябизна) глазури, щербины на кромках глазурованной поверхности, посечки (несквозные трещины) на глазури даже шириной не более 0,25 мм, плешины и слипыш зашлифованный (не покрытые глазурью места), вскипание глазури (нарушение глазурного покрова в виде лопнувших и нелопнувших пузырьков), окрашенные пятна на глазурованной поверхности. Наколы (углубления в глазури) диаметром не более 1 мм допускаются не более двух.

Мушки (темные точки) допускаются отдельные рассеянные диаметром до 0,2 мм. Толщина всех плиток, за исключением плинтусных, должна быть не более 6 мм; толщина плинтусных плиток должна быть не более 10 мм. Допускаемое отклонение по толщине плиток одной партии не должно превышать 0,5 мм. Каждая плитка должна иметь равномерную толщину; допускается различие в толщине одной плитки не более 0,5 мм. Допускается небольшое равномерное утолщение глазури по всем четырем граням плитки шириной не более 4 мм.

В керамических плитках для полов не допускаются: трещины любой длины, отбитые углы, щербины и зазубрины на кромках лицевой поверхности, цветные оттенки и пятна, видимые с расстояния 1,7 м, нечеткость рисунка, искривление поверхности плиток (наличие стрелы прогиба), расслоение плиток и пузырьки на лицевой поверхности. Допускается на лицевой поверхности плиток не более трех отдельных рассеянных мушек диаметром до 1 мм. Боковые грани плиток должны составлять прямой угол с поверхностью плиток.

Отклонение боковых граней плитки от прямого угла (косоугольность) допускается не более 0,5 мм. Правильность прямых углов в плоскости плиток определяют стальным угольником, прикладывая его к одной (большой) стороне плитки и замеряя наибольший зазор между второй стороной плитки и внутренним краем угольника. Отклонение следует измерять у концов плитки с помощью калибра, равного допускаемой величине отклонения. Искривление одного угла по отношению к плоскости остальных углов не должно превышать 0,9 мм. Однотонность цвета лицевых поверхностей может быть проверена в целом по партии плиток выборочно.

Плитки укладывают на шит вплотную друг к другу на площади примерно 1 м2. Щит устанавливают с небольшим наклоном на открытом месте. Цвет поверхности, образованной плитками, при рассмотрении на расстоянии 1,7 м от глаза наблюдателя должен быть одного тона и соответствовать утвержденному эталону. Все вышеперечисленные отбраковки должны производиться, как правило, централизованно специальными комплектовочными организациями вне строительной площадки, однако знать сортность и все дефекты этих материалов плиточник обязан, так как от качества применяемого материала в значительной степени зависит качество плиточных работ.

При облицовке стен, колонн, откосов и настилке полов нужны неполномерные плитки. Например, для настилки части пола, примыкающей к стене, в углах стен, при облицовке ниш. Для получения неполноценных плиток их надрезают и раскалывают или перерубают. Для разрезания большой партии керамических глазурованных плиток и керамических плиток для полов применяют плиткорез с электроприводом (рис. 37 в), а для небольшого количества — ручной рычажный плиткорез.

Мерная линейка позволяет точно устанавливать плитку для разрезания ее на две части по заданным размерам. Каретку устанавливают в исходное положение и, нажимая на рычаг 7, перемещают ее вдоль плитки.

Плиткорез консольный с электроприводом

в) Плиткорез консольный с электроприводом

Ручной рычажный плиткорез

г) Ручной рычажный плиткорез

 

Рис. 37.Схема рычажного плиткореза (а) и захватка для плиток (б): 1 — деревянное основание; 2 — металлическая мерная линейка с делениями через 10 мм и прорезью для установки упорной планки; 3 — опорная стойка; 4 — передвижная планка с барашком; 5 — каретка; 6 — роликовый нож с победитовым колесиком; 7 — рычаг для передвижки каретки; 8 — траверса; 9 — деревянная ручка; 10 — зазор; 11 — металлическая накладка

Захватка представляет собой деревянную лопатку толщиной 10 мм с двумя прикрепленными к ней металлическими накладками из листовой стали толщиной 2,5 мм, размерами одна 60 × 100 мм и другая 60 × 110 мм. Обе щечки выходят за пределы лопатки на 30 мм, образуя зазор 10, которым плитка захватывается при переломе. Одна из стальных щечек выступает на 10 мм, образуя острую грань, с помощью которой переламываемая плитка пропускается по линии надреза.

Небольшие полоски плиток шириной до 2 см отламывают по линии надреза клещами. Узкие полоски плитки шириной не более 5 мм откалывают легкими ударами плиточным молотком или с помощью рашпиля. Края перерубленных плиток выравнивают, подтачивая и оправляя их кромки. Глазурованные плитки подтачивают механизированным способом на электроточильном станке или вручную на карборундовом круге, а также с помощью рашпиля. При перерубке глазурованной плитки вручную размечают и прочерчивают по линейке на глазури линию раскола резцом с победитовым колесиком или резцом с вставкой из твердого сплава.

Победитовым колесиком проводят линию один раз с равномерным и несильным нажимом. Резцом с вставкой из твердого сплава линию проводят два раза с более сильным нажимом, подрубают молоточком место пересечения кромки плитки с линией разреза с задней стороны плитки, берут плитку обеими руками и ударяют линией разреза по ребру доски (рис. 38) — плитка разламывается. Затем обтесывают и подтачивают кромки плиток одним из вышеуказанных способов.

Разрезание глазурованной плитки

Рис. 38.Разрезание глазурованной плитки: а — надрез глазури вставкой из твердого сплава; б — раскалывание плитки о ребро доски

Для резки поливинилхлоридных плиток (ПВХ) применяют станок (рис. 39), основными частями которого являются корпус 1, непод вижный нож 2, траверса 4 с укрепленным подвижным ножом 6, рычаг 7 и стол 3. Стол размером 20 × 44 см снабжен подвижной фигурной планкой 5, которую закрепляют в наружном положении болтами с барашковыми гайками.

Станок (а) и резак (б) для резки поливинилхлоридных плиток

Рис. 39. Станок (а) и резак (б) для резки поливинилхлоридных плиток: 1 — корпус; 2, б — неподвижный и подвижный ножи; 3 — стол; 4 — траверса; 5 — планка; 7 — рычаг; 8 — криволинейный нож

Планка 5 служит упором при разрезании плиток на прямоугольные или треугольные отрезки. Толщина разрезаемых плиток до 4 мм, скорость резания плиток до 10 разрезов в минуту. Применяют и более простое приспособление для резки плиток — ПВХ-резак (4.39 б), состоящий из коробчатого металлического корпуса 1 размером 630 × 275 мм с неподвижным прямоугольным ножом 2, рычага 7 с криволинейным ножом 8 и прижимной планки 5. При резании плиток ножи должны быть плотно прижаты друг к другу.

Максимальная длина разрезаемых плиток 430, толщина 4 мм. Скорость резания с учетом установки плиток до 5 плиток в минуту. Масса резака 4,65 кг. Часто заранее подготавливают необходимое количество неполномерных плиток, а также плиток с отверстиями, что экономит время на облицовку.

Подготовка поверхностей под окраску. Малярные работы производят после окончания всех общестроительных работ, включая штукатурные и облицовочные.

Влажность штукатурки перед окраской не должна превышать 8%, а деревянных поверхностей — 12%. Более влажные основания окрашиваются известковыми, известково-хлорокислыми и цементными красками.

Для обеспечения прочного сцепления окрасочного покрытия с основанием проводят подготовительные работы: основание очищают от пыли, грязи, потеков раствора, масляных пятен, высушивают влажные места, трещины разделывают на глубину до 2,0 мм и сглаживают шероховатости, а зачищенные места обметают жесткой щеткой; на деревянных поверхностях вырезают сучья, удаляют заусенцы и волокна в местах сопряжений, металлические поверхности очищают от окалины и ржавчины стальными щетками, а жировые пятна удаляют керосином, бензином, скипидаром (рис. 40).

Перед окраской водными составами поверхности, выбоины и углубления пропитывают медным купоросом или проводят подмазку квасцовой шпаклевкой. Необработанные швы гипсокартонных листов заделывают гипсо-меловой подмазочной пастой, шляпки гвоздей олифят и производят масляно-клеевое шпаклевание, а после высыхания проводят шлифовку пемзой. Бетон и штукатурка быстро впитывают жидкое связующее, поэтому чтобы достичь прочного сцепления шпаклевки окрашиваемую поверхность предварительно покрывают жидкими составами-грунтовками, которые равномерно впитывают краску или шпаклевочный слой. Для высококачественной окраски наносят несколько грунтовок. Подготовка поверхности под окраску — трудоемкая и ответственная операция. От качества ее выполнения зависит качество окраски.

Инструмент и аппараты для подготовки поверхностей под окраску

Рис. 40. Инструмент и аппараты для подготовки поверхностей под окраску: а — обойма с деталью; б — скребок; в — шпатель деревянный; г — то же; стальной; д — то же; увеличенный с резиновой полоской; е — металлическая щетка; ж — малярный нож; з — механизированный шпатель; 1 — штуцер; 2 — запорный кран; 3 — корпус; 4 — щель для шпаклевки; 5 — резиновая пластинка; и — прием нанесения и сглаживания шпаклевки деревянным шпателем; 1 — нанесение шпаклевки; 2 — сглаживание шпаклевки; к — шарнирная терка; л — шпатель-полутерок с резиновыми полосками; м — затирочно-шлифовальная машинка пневматическая; н — схема пескоструйной установки; 1 — очищаемая поверхность; 2 — сопло; 3 — шланг для подачи песка; 4 — пескоструйный аппарат; 5 — шланг для подачи воздуха; 6 — компрессор

4. Основы эстетики и цветоведения отделки зданий

Эстетика — это проявление ценностного отношения между природой и человеческой деятельностью. Отношения эти на протяжении развития человечества имели различную ценность и устойчивость в искусстве, архитектуре и строительстве, науке и технике и других областях общественного процесса и цивилизации. Архитектура и строительство — искусство возводить здания и сооружения, предназначенные для удобства и блага человека, имеют ценнейшее историческое наследие от классических форм Древней Греции до современных композиций (построений) и архитектурных трансформаций (изменяющихся объемов сооружений), интерьера.

Важными элементами интерьера являются освещенность помещений, пропорции объема, сочетание цвета и фактуры поверхностей стен, потолков и эксплуатационной надежности покрытий пола.

Выбор решений по отделке интерьера обычно осуществляет архитектор. Отделка фасадов зданий, общий вид ансамбля зданий и сооружений не менее сложная задача, чем отделка интерьера здания. Общий вид здания с учетом ландшафта городской или природной среды должен обрести определенный гармоничный образ, сочетаясь с архитектурой города, с особенностями местности, климата, освещенности и других необходимых условий.

Решение этой задачи, как правило, находится под контролем главного архитектора города. Во всем мире во множестве зданий и сооружений классические архитектурные формы обрели четкую художественную систему сочетания архитектурно-конструктивных решений, гармонии и пропорций здания, его деталей, функциональности интерьера (внутренний вид) и эстетики экстерьера (наружного вида) здания или ансамбля (группа зданий). Еще в античный период в Греции сложились три таких классических сочетания: дорический, ионический и коринфский. Эти сочетания носят название «ордер».

Основная конструктивная схема всех ордеров — стоечно-балочная конструкция, которая состоит из стоек (колонн) и опирающейся на них балки (архитрава). В художественной трактовке конструктивной схемы проявляются отличительные особенности ордеров. Нижняя несущая часть — стилобат — служит основанием здания, в частности подножием колонн. Следующая несущая часть ордера — колонна — один из определяющих художественных элементов. Колонны держат на себе верхнюю горизонтальную часть ордера — антаблемент. Каждая из названных частей состоит из более мелких элементов, декоративное богатство которых нарастает снизу вверх.

Колонна (рис. 41) компонуется из трех основных деталей. Самая нижняя — база — опорная подушка, передающая нагрузку на стилобат. Из базы вырастает фуст — створ колонны, который утончается кверху по лекальной кривой. Такое утончение называется энтазисом. Капитель — деталь, венчающая колонку и воспринимающая нагрузку антаблемента.

Антаблемент также имеет троичное построение: архитрав, фриз, карниз.

Оценить богатство декора ордеров возможно, только познакомившись с отдельными архитектурными формами, из которых складываются детали ордеров. Именно эти классические образы архитектурных форм предстоит создавать мастеру отделочных строительных работ. Художественные композиции архитектурных деталей ордеров слагаются из различных сочетаний простейших элементов декора с геометрической формой профиля, называемых обломами. Отличия в построении

Ордер и его части

Рис. 41. Ордер и его части (схема)

и художественной обработке деталей проявляются в архитектонике (связи и взаимообусловленности элементов целого), деталировке колонн и антаблементов. Различие ордерных систем определяют в основном пропорции, ритм конструктивных членений, архитектурных форм и деталей. Пропорции выражают соотношения размеров (длины, ширины, высоты) самого сооружения и его деталей. Пропорции соизмеряют в модулях. За модуль принимают нижний радиус колонны. Ритм отражает частоту повторения архитектурных деталей. Для художественного оформления архитектурных деталей используют рельеф, иногда сочетаемый с цветом. Наиболее распространенный рельеф — порезки, выполняемые на обломах резьбой по камню или формовкой из гипса и других материалов.

Архитектурная отделка фасада. Наружный облик здания в основном должен удовлетворять следующим требованиям:

  • а) фасад здания должен отвечать как общему архитектурному замыслу проекта, так и назначению здания;
  • б) оформление фасада увязывается с общим видом улицы, проезда, площади, иногда и района в целом, где здание находится;
  • в) колонны, цоколь, портики, карнизы и все другие архитектурные и конструктивные детали фасада должны быть размещены и скомпонованы так, чтобы они являлись не только украшением фасада, но и были с ним органически связаны, не перегружали его, а составляли одно целое как в конструктивном, так и в архитектурном решении;
  • г) не должны применяться мелкие, раздробленные архитектурные детали, которые зритель не может видеть в подробностях, находясь на земле.

К горизонтальным членениям фасада относятся: цоколь, карниз (венчающий и промежуточный), архитрав, фриз, пояс, сандрик, парапет. Вертикальными членениями, к которым можно причислить и опоры, являются: выступы, колонны, пилястры, пилоны, столбы, полуколонны, анты, кариатиды, атланты, лопатки. Применение смешанных форм имеет место в таких конструкциях, как балкон, лоджия, эркер, фронтон, аркада, портик, колоннады, портал, оконные и дверные проемы.

Цоколь — горизонтальная, наземная часть стены, начинающаяся непосредственно с фундамента и несколько выступающая наружу за лицо стены. Цоколь выполняется из особо прочных и водостойких материалов. Чтобы подчеркнуть значение цоколя и отличить его от стоящей на нем стены, он подвергается декоративной обработке. Это достигается большей величиной облицовочных камней, фактурой отделки и другими средствами. Назначение цоколя — придать зданию внушительный и устойчивый вид.

Здание без цоколя кажется вкопанным в землю, как бы лишенным прочной основы. Художественное оформление цоколя чрезвычайно разнообразно и всегда должно быть по замыслу связано с отделкой всего фасада. Верхняя часть цоколя может иметь в разрезе форму выкружки, гуська, каблучка или другого профиля. Выступов цоколя от лица стены может быть не один, а два-три, отделенных один от другого широкими плоскостями. Профилю цоколя следует придавать такое очертание, которое не могло бы быть причиной образования потеков от дождей и вод тающего снега.

В отдельных случаях, когда требуется подчеркнуть монументальность, цоколь делается более высоким и массивным. Когда здание строится с подвалом, в цоколе устраиваются окна. Для обработки цоколя часто применяется облицовка гранитом или другими твердыми породами камня с различными способами отделки (паковка, полировка, шлифовка). Цоколь также обрабатывают крупными, грубо отесанными камнями, уложенными в горизонтальные ряды.

Применяются для облицовки цоколя, если высота его достаточно велика, толстые каменные плиты, квадры, которые по контуру отесываются в виде узкой ленты, а также и менее крупные, одинаковой формы и размеров камни с рустами.

Стилобат — наземная часть здания в виде отдельных мощных площадок, положенных одна на другую и расширяющихся книзу ступенчатыми уступами. На площадки стилобата укладываются добавочные камни, образующие ступени лестницы для входа в здание. Карниз, венчающий здание, составляет конструктивный переход от наклонной (в большинстве случаев) плоскости крыши к вертикальной стене и служит для предохранения верхней части стены от намокания при отекании воды с крыши.

Декоративно карниз является одним из важнейших элементов архитектурной выразительности здания, завершает его. Карниз большей частью делается из того же материала, что и стены, а именно из кирпича, дерева и др. Во многих случаях каменные многоэтажные здания имеют карнизы из железобетона или из каменных и бетонных сборных элементов, накладываемых один на другой и образующих ступенчатый профиль, либо карнизы тянутые, штукатурные и лепные, сделанные по стальному каркасу и сетке.

Вынос карниза или наибольший размер отступа его от стены делается разным, в зависимости от архитектурного оформления здания. Если карниз венчает колоннаду, то он является частью антаблемента, состоящего их трех параллельно расположенных горизонтальных частей: архитрава, фриза и собственно карниза.

В зданиях из шлакобетонных камней и вообще из влагоемких материалов карниз и верх стены защищаются от дождей уширением свеса кровли. Промежуточные, междуэтажные карнизы имеют двоякое назначение: прежде всего они защищают гладь стены от потока дождевой воды, а также являются средством горизонтального членения фасадной стены. Столб — отдельная опора самой разнообразной формы в поперечном сечении (круг, прямоугольник, многоугольник, крест), применяется для поддержания балок перекрытия или свода. Столб по всей своей высоте имеет одинаковую толщину (сечение) и имеет в нижней части цоколь или базу, а в верхней — карниз или капитель. Пилон — мощный столб квадратного или прямоугольного сечения (рис. 42) — обычно подпирает своды.

Колонна — столб круглого, реже квадратного или иной формы сечения, имеет нижнюю часть — базу и верхнюю — капитель. Колонна кверху суживается, чем и отличается от столба.

Построение колонны осуществляется строго по правилам (ордера) данного стиля с соблюдением присущих этому ордеру форм, пропорций и размеров.

Пилон

Рис. 42. Пилон

Пилястра

Рис. 43. Пилястра

Колонна является декоративным элементом вертикального членения. Точная, ритмичная (на одинаковом расстоянии друг от друга) установка ряда колонн и внешняя их отделка требуют исключительного внимания и тщательности исполнения. Колонна, как и пилястра (рис. 43), имеет одновременно и декоративное, и конструктивное значение.

Аркада — это несколько совершенно одинаковых арок, опирающихся на ряд колонн, реже на простенки. Полуколонна, как и пилястра, выступает из массива стены до половины своей толщины. Правила ее построения те же, что для пилястр и колонн. Реже встречаются и трехчетвертные колонны, выступающие из массива стены на 3/4 своей толщины.

Дорический ордер (см. рис. 44 а). Дорическая массивная колонна не имеет базы, фуст (ствол) ее обязательно имеет каннелюры — вертикальные желобки на стволе колонны.

Ионический ордер (рис. 44 б). Основные особенности: более стройная колонна; имеет развитые базу и капитель. Стержень колонны украшен более глубокими канеллюрами, чем в дорическом ордере, с узкими промежутками. Каннелюры у базы и капители заканчиваются полукругами. Утончение колонны мало заметно и начинается на одной трети

Капитель архитектурных ордеров

Рис. 44.Капитель архитектурных ордеров: а — дорического; б — ионического; в — коринфского

от ее основания. Непременную принадлежность базы составляют вал и выкружка. Наиболее характерной частью является капитель с завитками (волютами), верхнюю часть которой составляет абак в виде плиты с профилем каблучка. Между двумя завитками расположены ионики. Антаблемент состоит из архитрава, фриза и карниза. При этом архитрав украшен орнаментованным профилем. Фриз используется для разнообразных скульптурных композиций. Карниз имеет зубчики-сухари. Фронтон того же значения, что и в дорическом ордере.

Коринфский ордер (рис. 44 в). Характерным отличием коринфского ордера является утоненная колонна с богато орнаментованной капителью.

В капители различаются: абак в виде плиты с полочкой и четвертым валом, со сторонами, несколько вдавленными внутрь. Под абаком расположены волюты, поддерживающие его угловые свесы, а другие, меньших размеров завитки, сходящиеся по вдавленным частям абака, поддерживают помещенную в этом месте розетку. Под завитками расположены в два яруса акантовые листья, большие и малые. Архитрав располагается уступами с введением небольших профильков, фриз — гладкий с рельефным орнаментом. В карнизе имеются следующие элементы: каблучок, ряд зубцов и четвертной вал. Выше расположены модульоны в виде лежащих кронштейнов, поддерживающих слезниковый камень. Отдельные элементы архитектурных ордеров в их главном назначении — осуществлять принцип пропорциональности.

Цветоведение и колористика — область знаний практического применения красочных составов в живописи, в архитектуре и других областях промышленности с целью создания условий для влияния на зрительное восприятие человека. Цвет красок, состоящий из мельчайших зерен красящего вещества, виден вследствие отражения света из глубины отдельных зерен краски, видимых на просвет в проходящем отраженном свете от нижних зерен или от светлого фунта.

Светлый фунт, освещая краску отраженным белым светом, на просвет увеличивает ее яркость. На темном грунте слой краски не просвечивает и яркость краски уменьшается. Все тела, предметы, поверхности в большей или меньшей степени прозрачны, их прозрачная среда видоизменяет проходящий свет, она просвечивает, отражает и рассеивает. Цвет предмета мы чувствуем в силу того, что до нашего зрения доходят рассеянные, отраженные и просвечивающие лучи от первоисточника света (солнца, неба, света и т. п.). От того, каков свет первоисточника и с какими изменениями он доходит до зрения, зависит наше цветовое зрительное восприятие от видимого предмета.

Итак, цвет есть свет. Более 300 лет назад Исаак Ньютон доказал это, пропустив солнечный луч через трехгранную стеклянную призму (рис. 45) и получив спектр из семи условно выделенных цветов: красный, оранжевый, желтый, зеленый, голубой, синий, фиолетовый. Каждый из названных цветов состоит из сотен тысяч оттенков, плавно переходящих из красного в оранжевый и т. д. до фиолетового, который опять переходит в красный и всегда в единой последовательности. Цвет окружающих нас предметов определяется цветом лучей, отраженных поверхностью предмета (рис. 46).

Название цвета Границы диапазонов в нм
красный 700–620
оранжевый 620–580
желтый 580–565
зеленый 565–510
голубой 510–480
синий 480–450
фиолетовый 450–400

Рис. 45. Схема спектра с указанием длины волны

Образование цвета поверхностей пигментов

Рис. 46.Образование цвета поверхностей пигментов: а — зеленого; б — желтого; в — белого; г — черного

Например, цвет стен комнаты и находящихся в ней предметов воспринимается нами по-разному при дневном освещении, при закате солнца и при освещении электролампами. Происходит это потому, что в составе луча солнечного света днем все видимые излучения дают белый цвет, вечером больше красного и фиолетового, а в спектре электроламп полностью отсутствуют синие и фиолетовые лучи. Поэтому при освещении электролампами красные и оранжевые цвета становятся более светлыми.

Голубые цвета в свете электроламп накаливания зеленеют, а синие и фиолетовые краснеют, приобретают пурпурный оттенок. Для правильного подбора цвета окраски поверхностей помещений и фасадов нужно знать свойства цветов, вид освещённости, сочетания цветов, фактуру поверхности и другие особенности. Все цвета делят на ахроматические (бесцветные) и хроматические (цветные). К ахроматическим относятся белый и черный, а также все серые цвета, которые получают смешением в различном соотношении белого и черного. Ахроматические цвета в спектре отсутствуют.

Они отличаются только тем, что одинаково отражая все цвета видимого спектра, в разной степени отражают белый, поэтому и представляются нам белыми, серыми и черными. Ахроматические цвета имеют различные коэффициенты отражения. Наибольший коэффициент отражения, равный 96%, имеет порошок окиси магния, поэтому является самым белым предметом.

Наименьший коэффициент отражения 0,3% у черного бархата, он кажется нам самым черным предметом. Хроматические цвета — все цвета спектра, имеющие цветовой тон от красного до фиолетового. Каждый хроматический цвет обладает тремя основными свойствами: цветовой тон, светлота, насыщенность. Цветовой тон характеризуется длиной волны соответствующего участка спектра (рис. 46).

Например, зеленый цвет имеет длину волны от 500 до 570 нм, и на протяжении этого участка зеленый цвет меняет свой цветовой тон. От добавления белого или черного цвета изменится светлота, которая характеризуется коэффициентом отражения. Если к какому-нибудь хроматическому цвету добавить равный ему по светлоте серый, то светлота этого хроматического света не изменится, как не изменится и цветовой тон, однако полученный цвет будет отличаться от взятого первоначального спектрального цвета: изменится его насыщенность, уменьшится чистота хроматического цвета. Рассматривая спектр, можно выделить в нем три цвета: красный, желтый и голубой, которые принято называть первичными цветами, так как эти цветы нельзя получить смешением других цветов. Все остальные спектральные цвета получаются смешением первичных и называются вторичными цветами.

Из пигментов, применяемых в малярных работах, можно получать первичные и вторичные цвета. Каждый из них может быть сделан светлее или темнее путем добавления к нему белой или черной краски. Это делается для разбелов и затемнений. В малярных работах чаще применяют разбелы. Все окрасочные составы разделяются на четыре группы:

  • цельные, состоящие из пигментов и не содержащие разбелов — белых пигментов;
  • густые, в которых цветной пигмент преобладает над белым;
  • нормальные, содержащие равное количество цветных и белых пигментов;
  • разбеленные, содержащие в основном белые пигменты, а цветные введены для подцветки.

Для каждого хроматического цвета можно найти другой хроматический цвет, который при смешении с первым в определенном соотношении даст серый (ахроматический) цвет. Такие цвета называют дополнительными. Например, красный цвет будет дополнительным к голубовато-зеленому, оранжевый к голубому, фиолетовый к зеленому и т. д. Дополнительные цвета используют для приготовления колеров со смягченным цветовым тоном.

Таким образом, подобранные цвета используют для контраста соседних цветов, для приглушения оттенков. Например, чтобы убрать желтоватый оттенок мела, в него добавляют ультрамарин (синий).

В малярных работах различают теплые и холодные цвета. К теплым относят красные, оранжевые, желтые, к холодным голубые, синие, зеленые цвета. Некоторые цвета в зависимости от оттенка относят и к теплым, и к холодным. Например, зеленый в зависимости от того, преобладает в нем желтый или синий цвет, может быть теплым или холодным. При выборе цвета для окраски помещения приходится решать вопрос — каким должен быть цвет: теплым или холодным. Комнаты, выходящие на север, принято окрашивать в теплые тона, помещения, выходящие на юг, — в холодные.

Такая же задача возникает при выборе цвета при окраске фасадов зданий. Надо учитывать многие факторы, одним из которых является фон, на котором находится здание, а также цвет фасадов рядом стоящих зданий и сооружений. Все теплые и светлые цвета называют выступающими, а все холодные — отступающими. Архитектурные детали на фасадах — наличники, пояски, сандрики, пилястры — обычно окрашивают в светлые тона по отношению к плоскости фасада. Различают тяжелые и легкие цвета. Тяжелыми считают темные, а легкими светлые. Цоколь фасада обычно окрашивают темнее первого этажа, верхние этажи светлее нижних этажей. Для пигментов, наполнителей, связующих важно точно определить цвет, иначе трудно получить окрасочный состав заданного цветового тона (колера).

К качеству краски окрасочным материалом устанавливаются определенные эксплуатационно-технологические свойства, на которые есть соответствующие ГОСТы и ТУ.

Светостойкость — способность материала сохранить свой цвет под действием световых лучей. Условную светостойкость определяют в процентах как изменение коэффициента отражения.

Атмосферостойкость — способность окрасочного покрытия сопротивляться разрушающему действию солнечных лучей, дождя, мороза, ветра и других атмосферных факторов. Атмосферостойкость лакокрасочных покрытий определяют на площадке, расположенной на открытом воздухе.

Красящая способность — свойство пигмента передавать при смешении другому пигменту свой цвет. От красящей способности зависит количество пигмента, которое необходимо ввести в состав, чтобы получить покрытие требуемого цвета и оттенка. Разбеливающая способность белых неорганических пигментов определяется следующим образом. Готовят две пасты. Одну пасту из контрольного пигмента и ультрамариновой смеси с льняным маслом и другую пасту из испытуемого пигмента и ультрамариновой смеси с льняным маслом. Пасты наносят на стеклянную пластинку в виде соприкасающихся полосок, а затем сравнивают их визуально. Испытуемую пасту подбирают до тех пор, пока цвет ее не совпадет с цветом контрольной пасты.

Укрывистость — способность краски при равномерном нанесении ее на одноцветную поверхность делать невидимым цвет последней или, в случае нанесения на черно-белую подложку, уменьшать контрастность между черной и белой поверхностями до исчезновения разницы между ними. Количественно укрывистость выражают в граммах краски, необходимой для того, чтобы сделать невидимым цвет закрашиваемой поверхности 1 кв. м. Укрывистость нельзя отождествлять с нормой расхода окрасочного состава, так как нормы расхода учитывают и другие технологические потери материала.

5. Особенности выполнения отделочных работ в зимнее время

5.1. Штукатурные работы

До начала оштукатуривания зимой внутренних помещений их обогревают и просушивают, чтобы удалить избыточную влагу из конструкций, подлежащих оштукатуриванию. Внутри помещений у наружных стен на высоте 0,5 м от уровня пола температура должна быть не ниже +8 °С. Все материалы, растворы, машины, транспортные средства должны находиться в утепленном помещении с температурой не ниже +10 °С. Растворы в момент нанесения должны иметь температуру не ниже +8 °С. Наружные штукатурные работы допускается выполнять при температуре воздуха ниже +5 °С растворами, содержащими химические добавки или с молотой негашеной известью, что придает растворам способность твердеть на морозе.

Если на поверхности стен внутри или на фасадах есть наледь, ее удаляют обогревом, применять для этого горячую воду не разрешается. Известковые и известково-гипсовые штукатурки сушат 10–15 суток, проветривая помещение два-три раза в час по 5–10 мин. Цементные и цементно-известковые штукатурки сушат в течение 6–7 суток, не проветривая помещения, потому что в период их твердения требуется влажный воздух. Если штукатурка замерзла, ее немедленно отогревают, снимают отслоившиеся места, исправляют их и сушат.

Лучше всего для обогрева и сушки помещений использовать центральное отопление. Если центральное отопление не работает, применяют различные воздухонагреватели: калориферы, инфракрасные излучатели. Ориентировочная продолжительность сушки штукатурки при температуре наружного воздуха 0 °С и ниже зависит от количества влаги (кг) на 1 кв. м штукатурки. При количестве влаги 2 кг и температуре на внутренней поверхности стены 15, 30 и 45 °С ориентировочная продолжительность сушки соответственно 24–35, 10–12 и 8–10 ч. При количестве влаги 4 кг и такой же температуре продолжительность сушки соответственно 50–60, 20–25 и 19–20 ч.

Воздухонагреватели любых типов должны создавать в помещениях необходимый микроклимат, не загрязняя его остатками сгораемого топлива, содержащими токсичные (вредные) компоненты. Нельзя работать с неотрегулированной форсункой и оставлять без присмотра приборы. Категорически запрещается транспортировать работающие воздухонагреватели и производить ими обогрев вблизи сгораемых материалов; применять для работы воздухонагревателей бензин и другие легковоспламеняемые материалы, кроме солярового масла и тракторного керосина. Разлитое топливо немедленно убирают, а место засыпают песком.

Газовые горелки нужно размещать не ближе, чем в 3 м от баллонов со сжиженным газом. Пламя горелки нельзя направлять в сторону людей, газового шланга и сгораемых материалов. Места для установки баллонов с газом очищают от горючих материалов в радиусе не менее 5 м и ограждают.

Оштукатуривание растворами на хлорированной воде допускается только снаружи здания. Внутри помещения такие штукатурки не допускаются. Такими растворами можно оштукатуривать поверхности при температуре воздуха до –25 °С без последующего обогрева штукатурки. Раствор затворяют на хлорированной воде, которую приготавливают так. Наливают в котел воду, подогревают до +35 °С, затем кладут в нее хлорную известь (на 12–15 кг хлорной извести 100 л воды).

Раствор перемешивают до полного растворения извести. Котел плотно закрывают и оставляют на 1–1,5 ч для отстаивания. Отстоявшуюся воду без следов извести и мути сливают в расходный бак и применяют для приготовления раствора. Если использовать мутную воду, в штукатурке могут образоваться трещины. Нагревать воду для растворения или гашения хлорной извести свыше +35 °С не следует, так как хлор улетучивается и вода теряет активность. Температура хлорированной воды для приготовления растворов должна быть не ниже +10 °С, но не выше +35 °С. Независимо от температуры наружного воздуха раствор должен быть в момент нанесения и затирки не ниже +5 °С. Хлорированные растворы наносят ручным или механизированным способами.

Каждый последующий слой раствора должен ложиться на загустевший ранее нанесенный. Затирку выполняют после схватывания накрывки. Штукатуры и рабочие, работающие с хлорированными растворами, должны быть одеты в брезентовую спецодежду, прорезиненный фартук и рукавицы; обуваться нужно в резиновые сапоги. Работать с хлорированными растворами разрешается только в противогазе или респираторе. Все работающие с хлорированными растворами должны пройти инструктаж о правилах техники безопасности. Хлорированные штукатурки после высыхания безвредны, так как через восемь суток хлор из них полностью улетучивается.

Штукатурные растворы с добавкой поташа не дают высолов, не вызывают коррозийного разрушения металла. Им можно оштукатуривать поверхность по сетке. Для приготовления растворов применяют водный раствор поташа. Растворы применяют: цементно-глиняные (составов от 1 : 0,2 : 4 до 1 : 0,5 : 6), цементно-известковые и цементные. Для придания цвета добавляют щелочестойкие пигменты.

Глину можно применять подсушенную и мелко растолченную, смешанную с цементом и песком, или же глину превращают в тесто и смешивают ее с цементом и песком. При приготовлении цементно-известковых растворов известкового теста должно быть не более 20% от массы цемента. Цементные растворы должны быть нежирными, состава 1 : 3. Соль поташа растворяют в воде, на которой приготовляют раствор, или добавляют эту воду в густые растворы.

Для работы применяют предварительно подогретые растворы до +5 … +10 °С. Раствор следует использовать в течение часа с момента приготовления и хранить его в утепленной емкости (ящике). Дозировка поташа зависит от температуры наружного воздуха. При температуре наружного воздуха от 0 до –5 °С добавляют 5% поташа от массы цемента, при температуре от –6 до –10 °С — 10% и от –16 до –30 °С — 15%.

Перед оштукатуриванием такими растворами поверхности очищают от снега, наледи и загрязнения. Марки и маяки изготовляют из того же раствора, которым выполняют оштукатуривание. При пониженных температурах в качестве обрызга наносят сметанообразный раствор на основание слоями толщиной 10–12 мм. Грунт разравнивают, нацарапывают и по загустевшему слою раствора наносят накрывку толщиной 7–8 мм из сметанообразного раствора, разравнивают ее и затирают, не смачивая водой. При работе с растворами с добавкой поташа штукатуры должны быть одеты как при работе с хлорированными растворами.

Штукатурные растворы на аммиачной воде. Аммиачную воду получают с завода. До необходимой концентрации ее разводят водой на рабочих местах или заводах готовых растворов. Температура воды для разведения не должна превышать +5 °С, от более высокой температуры аммиак испаряется. Аммиачную воду 25%-ной концентрации разбавляют до 6%-ной концентрации — на каждый литр аммиачной воды добавляют 3,16 л обычной. Аммиачную воду 15%-ной концентрации разбавляют: 1,5 л обычной воды на 1 л аммиачной. Аммиачную воду или приготовленный из нее раствор хранят в герметически закрытой посуде, лучше в стеклянной с притертой пробкой.

На аммиачной воде приготовляют только цементные или цементно-известковые растворы. Цементный раствор составов вы — 1 : 1 : 6; 1 : 1 : 9 — на деревянную, кирпичную и шлакобетонную. Известковое тесто разводят аммиачной водой температурой не ниже +5 °С. Температура раствора зависит от температуры наружного воздуха.

При наружном воздухе до –15 °С температура раствора на рабочих местах должна быть +2 … –3 °С, при воздухе до –25 °С температура раствора не ниже +5 °С. С аммиачной водой штукатурные работы можно выполнять при температуре воздуха до –30 °С. Растворы нужной температуры получают путем подогрева входящих в них материалов, но не свыше +5 °С. Растворы следует подавать и хранить в утепленных ящиках с плотно закрывающимися крышками, предохраняющими от улетучивания аммиака и сохраняющими тепло. Штукатурки на аммиачной воде после замораживания имеют повышенную прочность и не дают шелушения.

Фасады зимой оштукатуривают подогретыми растворами без устройства тепляков при температуре наружного воздуха не ниже –15 °С. При более низких температурах устраивают тепляки, если это экономически целесообразно. Растворы приготовляют в теплых помещениях или утепленном растворном узле. На рабочие места растворы подают в утепленных ящиках. Материалы для раствора подогревают. Температура подогрева зависит от температуры наружного воздуха. Для приготовления растворов используют мелкий песок с зернами не более 1,5 мм, просеянный на сито с отверстиями не реже 2 × 2 мм. Это необходимо для того, чтобы затирку штукатурки выполнять без накрывки, т. е. по фунту. Известь применяют в виде теста или молотую негашеную. Негашеная известь поглощает влагу из раствора и выделяет тепло.

Штукатурки с толстыми наметами, а также тяги и карнизы рекомендуется выполнять растворами с противоморозными добавками. Растворы для грунта и накрывки приготовляют состава 1 : 1 : 4 (цемент : известь : песок) с зернами песка крупностью до 1,2 мм. Если песок крупнее 1,2 мм, то состав раствора для фунта приготовляют 1 : 1 : 5 (цемент : известь : песок).

Густота раствора должна быть с осадкой конуса 9–11 см. Более жидкие растворы быстрее замерзают и разрушаются. После высыхания штукатурки высолы удаляют тряпкой, веником, кистью, а затем промывают водой. При ремонте штукатурки подготовленную поверхность подогревают и раствор наносят на теплую поверхность, чтобы он скорее схватывался и подсыхал. За один прием наносят слой штукатурки 20–25 мм и затирают его через 15–20 минут после нанесения. При толщине намета штукатурки больше 25 мм раствор наносят в два приема, второй слой — по схватившемуся первому, пока он не замерз. В зависимости от объема работ раствор наносят вручную или растворонасосами.

5.2. Облицовочные работы

Внутренние облицовочные работы. К началу облицовочных работ в зимнее время должны быть закончены строительно-монтажные работы, а системы отопления и вентиляции подключены к источникам тепла. В случае необходимости пользуются дополнительной системой временного отопления, а также временной системой вентиляции. Применять открытые жаровни и печи-времянки нельзя. Постоянная и временная системы вентиляции должны быть рассчитаны на двух- , трехкратный обмен воздуха в час при относительной влажности не более 70%.

Внутренние отделочные работы разрешаются при температуре воздуха внутри зданий около наружных стен на высоте 0,5 м от пола не ниже 10 °С. Такую температуру нужно поддерживать не менее 2 суток до начала отделочных работ, в течение всего времени работ, а также в течение 15 суток в после окончания отделки помещений. Влажность кирпичных, бетонных и других стен, подлежащих облицовке из природного камня (травертин, мрамор, известняк), не должна превышать 8%; степень влажности определяют лабораторным путем. Кирпичные стены, сложенным методом замораживания, облицовывают только после оттаивания кладки со стороны облицовки на глубину не менее половины толщины стены.

Внутренние поверхности, подверженные быстрому охлаждению (оконные и дверные откосы, ниши), облицовывают до наступления морозов. После наступления холодов их можно облицовывать только с помощью утепления, прогрева или отогрева. Для сокращения сроков отогрева, а также для отогрева отдельных помещений применяют моторные подогреватели, теплогенераторы и электрокалориферы. Для отогрева отдельных мест используют установки с газовыми горелками инфракрасного излучения и электротермоизлучатели.

Для контроля за процессом отогрева и работой отопительно-вентиляционных агрегатов служит гигрометр с термометром или психрометр. Эти приборы устанавливают у внутренних стен помещений на высоте 1,5 м от пола. Замеры производят не менее 6 раз в сутки, температуру наружного воздуха замеряют 4 раза в сутки или используют данные ближайшей метеостанции. На основании этих замеров с помощью графиков определяют продолжительность сушки помещений.

Наружные облицовочные работы при температуре воздуха ниже –5 °С допускаются, если применяют растворы, содержащие химические добавки, понижающие температуру замерзания раствора: хлористый кальций, углекислый калий (поташ) и нитрит натрия. Добавки вводят при затворении растворной смеси в количестве, зависящем от температуры воздуха. Приготовлять, транспортировать и хранить растворы и мастики для облицовочных работ следует так, чтобы укладываемый раствор или мастика имели температуру не ниже 15 °С.

Поэтому в помещениях, где находятся бункера и установки для приема и транспортирования растворов и не утепленные растворопроводы, температура должна быть не ниже –10 °С. При облицовке поверхностей плитами из природного камня твердение цементного раствора для заливки зазора между плитой и стеной достигается с помощью противоморозных добавок или электропрогрева. Замораживать раствор можно, если он приобрел 50% проектной прочности.

В этом случае после наступления положительной температуры раствор продолжает твердеть и достигает проектной прочности. Требуемая прочность цементного раствора к моменту его замерзания достигается ускорением твердения раствора в период между укладкой и замерзанием. Чтобы ускорить твердение раствора, применяют: специальный состав раствора; улучшенные методы изготовления и укладки растворной смеси; добавки — ускорители твердения и противоморозные. При подборе состава раствора предусматривают применение цементов, обладающих повышенной активностью, обогащение зернового состава песка и уменьшение водоцементного отношения. Улучшают методы изготовления и укладки растворной смеси путем увеличения времени перемешивания.

Для твердения раствора при отрицательной температуре применяют хлористый натрий совместно с хлористым кальцием в количестве до 7,5%, нитрит натрия — до 10% и поташ — до 15% от массы цемента. Процентное содержание добавок, как правило, определяют опытным путем или принимают в соответствии с указаниями специальных инструкций. Добавки хлористого кальция, хлористого натрия и поташа нередко дают высолы на поверхности конструкции, поэтому применять их следует осторожно.

Электролиты типа нитрита натрия, хлористого кальция и некоторые другие улучшают свойства растворов при комбинированном их применении с гидрофобными добавками. Нитрит натрия в оптимальном количестве благоприятно влияет на прочность затвердевших растворов, особенно гидрофобированных. Добавка 5% нитрита натрия в расчете на твердую соль обеспечивает твердение растворов как в нормальных условиях, так и при пониженной положительной температуре и повышенной влажности. Если раствор твердеет при температуре до –10 °С, прочность раствора или повышается, или равна марочной прочности образцов, твердевших в нормальных условиях.

Повышение прочности растворов при применении добавки нитрита натрия объясняется тем, что в системе образуется кальциевая соль азотистой кислоты Ca(N02)2 nН20, хорошо растворяющаяся в воде. За счет увеличения концентрации ионов кальция в системе подавляется гидролиз трехкальциевого силиката по уравнению:

3CаO SiO2 + (3 – x)H2O = (–x) Ca(OH)2 + x СаО ySiO2 + mH2O

Значения коэффициентов x, y, m меняются в зависимости от внешних условий протекании реакций гидратации, главным образом от температуры.

При этом замедляются процессы гидратации и схватывания раствора. Это особенно важно в начальный период твердения, так как удобоукладываемость раствора улучшается, сцепление его с каменными материалами увеличивается.

Цементные растворы с добавкой нитрита натрия сохраняют подвижность более длительное время, чем растворы без добавок. При наружной облицовке поверхностей природным камнем в зимнее время на растворах с добавкой нитрита натрия необходимо выполнять следующие основные требования:

  • перед началом работ облицовываемые поверхности, облицовочные плиты и металлические детали должны быть очищены от снега и наледи механическим путем, а затем горячим воздухом; запрещается использовать для очистки горячую воду;
  • для облицовки следует применять цементный раствор марки не ниже 75 с добавкой нитрита натрия, приготовленный на цементе марки не ниже 400 подвижностью 7–9 см с водоцементным отношением не более 0,5;
  • в процессе облицовки необходимо осуществлять строгий контроль за достижением раствором в швах конструкции прочности не менее 20% от проектной;
  • облицовываемые поверхности, крепления и плиты облицовки необходимо очищать от наледи и снега;
  • контролировать подвижность и прочность цементного раствора, наличие в растворе нитрита натрия;
  • растворы с добавкой нитрита натрия запрещается применять при наличии соприкасающихся с раствором элементов из алюминия или его сплавов.

Применение противоморозных добавок и подогрев заполнителя, отдаляющие момент замерзания раствора, недостаточны при температуре ниже –10 °С. Электропрогрев раствора позволяет вести облицовочные работы при любых низких температурах без снижения качества цементного раствора. При электропрогреве пропускают ток через уложенный цементный раствор с применением стальных электродов. Различают трансформаторный электропрогрев с помощью понижающего трансформатора и бестрансформаторный — током сетевого напряжения.

Электропрогрев чаще всего осуществляют при пониженном напряжении, так как металлические детали крепления плит природного камня нарушают равномерное распределение тока по сечению конструкции, в деталях крепления наблюдаются местные резкие перегревы с усиленным испарением влаги, отрицательно влияющим на качество раствора. Основной проводник тока в растворной смеси — вода с растворенными в ней минеральными веществами. По мере твердения раствора электропроводность его уменьшается, снижаются сила тока и количество выделяемой теплоты, что вызывает понижение температуры раствора.

Для выдерживания проектного режима в процессе электропрогрева приходится повышать напряжение. Растворная смесь перед включением тока должна иметь температуру не ниже +5 °С, поэтому ее приготовляют на подогретых составляющих и транспортируют в утепленных автосамосвалах. Предельные температуры изотермического электропрогрева зависят от вида и марки цемента и от модуля поверхности конструкции. Чем меньше активность цемента и модуль поверхности, тем больше предельная температура нагрева.

Продолжительность изотермического прогрева определяют расчетом, а также на основании экспериментальных данных для цементов разных видов и марок. Так, для портландцемента марок 400–500 при температурах прогрева 50 и 60 °С для достижения 50%-ной прочности продолжительность изотермического прогрева должна быть соответственно не менее 28 и 24 ч, для 70%-ной прочности — 48 и 36 ч. После изотермического прогрева раствор охлаждают медленно, на 2–3 град./ч, чтобы исключить температурные напряжения.

Покрытия полов из плит природного камня в зимнее время устраивают только в том случае, если основание под покрытие не подвергалось действию отрицательных температур более чем в течение суток. В противном случае основание необходимо отогреть до температуры не ниже +5°С. Если цементные растворы приготовляют на месте укладки, целесообразно применять сухие растворные смеси заводского изготовления, которые нужно завозить в помещение не позднее чем за сутки до употребления. Независимо от места приготовления температура цементного раствора при укладке должна быть не ниже 15 °С. Поэтому растворы приготовляют на подогретой воде и транспортируют в утепленных автосамосвалах. Готовые покрытия полов из природного камня следует выдерживать при температуре не ниже 10 °С в течение 12 суток.

При производстве облицовки синтетическими материалами необходимо, чтобы внутри помещения температура воздуха возле наружных стен на уровне пола и температура нижележащего слоя пола, а также облицовываемой поверхности стен и потолков была не ниже +10 °С. Клеи, мастики и облицовочные материалы следует использовать с температурой не ниже +15 °С.

В помещениях с готовой синтетической облицовкой или покрытием пола температуру воздуха необходимо поддерживать не ниже +10 °С. Чтобы поддерживать такую температуру, обычно используют постоянное или временное отопление, а также паровые, электрические или огневые калориферы. Для подогрева синтетических облицовочных материалов и покрытий полов иногда применяют электрические и газовые плиты.

При внутренних облицовочных работах и устройстве покрытий полов с применением синтетических материалов в зимнее время тщательно проветривают помещения. В общественных и промышленных зданиях при производстве этих видов работ должна действовать постоянная система вентиляции. В случае необходимости пользуются дополнительной системой временной вентиляции. При производстве облицовочных работ и устройстве покрытий полов в зимнее время особое внимание обращают на влажность поверхностей и их просушку.

Повышенная влажность стен или оснований под полы резко снижает прочность сцепления с клеями или мастиками, что ухудшает качество облицовки. Для просушки поверхностей применяют воздухонагреватели, ламповые излучатели (софиты) или калориферы.

5.3. Малярные работы

Низкая температура воздуха в зимнее время усложняет и затрудняет производство малярных работ. Масляные и другие неводные составы при низких температурах густеют. Вследствие этого их трудно нанести тонким слоем на поверхность, и высыхание их сильно замедляется. Водные составы замерзают при температуре ниже нуля, а при температуре ниже +3 °С долго высыхают. Замедленное высыхание ведет к появлению на окрашенной поверхности пятен. Кроме того, сильно замедляется высыхание отдельных слоев проолифки, шпаклевки, грунтовки и краски.

Поверхности часто становятся непригодными для окраски: недостаточно хорошо просыхают, отпотевают. Подогревание составов в данном случае не достигает цели, так как окрашиваемая поверхность быстро охлаждает наносимый состав. Однако при соблюдении определенных технических условий малярные работы можно выполнять в зимнее время.

Малярные работы внутри помещений в зимнее время следует производить в отапливаемом или утепленном здании при температуре наиболее охлажденных наружных стен на высоте 0,5 м от пола не ниже +8 °С. Составы для окраски необходимо приготовлять и хранить в отапливаемом помещении, чтобы температура их в момент применения была не ниже +15 °С.

Транспортирование красочных составов к рабочему месту нужно организовать так, чтобы они не охлаждались. Для этой цели применяют утепленную тару, ускоряют транспортирование, а в случае необходимости подогревают составы на месте выполнения работ. По существующим техническим условиям к окраске здания разрешается приступить лишь тогда, когда в нем закончены все общестроительные, специальные и штукатурные работы, т. е. помещение должно быть отеплено, закончены монтаж водопровода, канализации, отопления, вентиляции и электромонтажные работы (за исключением натяжки электрошнура при открытой электропроводке).

Наиболее часто встречающееся препятствие нормальному выполнению малярных работ — это недостаточно просохшая штукатурка, что происходит вследствие несоблюдения последовательности и согласованности выполнения отдельных видов работы. В этих случаях необходимо сначала высушить штукатурку и только после этого приступить к выполнению малярных работ. Несоблюдение этого условия обязательно приведет к переделкам малярных работ, увеличению сроков сдачи здания в эксплуатацию и удорожанию строительства.

В целях сокращения срока высыхания сырых мест штукатурки, содержащих много щелочи, можно рекомендовать огрунтовку этих мест горячим раствором квасцов из расчета 1 кг квасцов на 10 л воды. При такой обработке поверхностей пленка углекислого кальция растворяется, штукатурка просыхает быстрее. Сырую штукатурку, содержащую много щелочи, можно легко обнаружить: при смачивании поверхности 1-процентным спиртовым раствором фенолфталеина появляется розовое пятно. Через 2–3 дня, убедившись в том, что на поверхности не осталось едкой извести (щелочи), приступают к подготовительным работам.

В некоторых случаях приходится прибегать к повторной огрунтовке квасцами. Можно использовать электрические (отражательные) нагревательные приборы в виде рефлекторов. При больших размерах сырых участков применение рефлекторов не оправдывает себя. Помещения, где закончена водная окраска, должны быть выдержаны в условиях положительной температуры в течение трех суток; в отдельных случаях после этого и температура в помещениях может быть отрицательная.

Особенные затруднения в зимних условиях вызывает окраска оконных обрамлений. Повышенная конденсация влаги препятствует окраске. В этих случаях внутренние и наружные рамы поочередно снимают, просушивают и окрашивают в утепленных помещениях.

Наружные малярные работы известковыми составами можно производить при среднесуточной температуре не ниже +5 °С. Окраска поверхностей неводными составами при более низких температурах (до –15 °С) допускается только при производстве малярных работ на открытых, неподдающихся обогреву сооружениях (мосты, суда и т. п.) с соблюдением следующих правил:

  1. обрабатываемые поверхности должны быть тщательно очищены от наледи;
  2. масляные и лаковые составы должны быть разжижены скипидаром или соответствующим растворителем; температура в момент их нанесения на поверхность должна быть не ниже +15 °С;
  3. в тех случаях, когда применяют обогрев обрабатываемой поверхности теплым воздухом, температура его не должна быть выше температуры поверхности более чем на 5–6 °С, иначе получится конденсирование влаги, что может привести к порче окраски;
  4. так как красочный состав при низких температурах загустевает, при окраске необходимо следить за тем, чтобы слой олифы и красочный слой были тонкими. Иногда для ускорения сушки в масляные красочные составы добавляют жидкий сиккатив, но не больше 10% от массы нормально высыхающей натуральной олифы, содержащейся в красочном составе, и не более 5%, если применяют заменители натуральной олифы. Прибавление сиккатива в большем количестве не разрешается, так как это может вызвать обратное явление — замедлить высыхание красочной пленки.

При окраске стальных конструкций при низких температурах их огрунтовывают лаками методом распыления при повышенном давлении без подогрева рабочего состава. Поэтому огрунтовку и окраску конструкций при низких температурах производят с помощью обычной аппаратуры, применяемой для распыления красок, но при давлении на краску в красконагнетательном баке до 0,4 МПа и в краскораспылителе — до 0,3 МПа. Кроме того, краскораспылитель снабжают распылительной головкой с увеличенным диаметром сопла (2,5 и 4 мм вместо 1,8 мм).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *