Переработка побочных продуктов птицеводства

1. Переработка перо-пухового сырья

Перо и пух – ценное сырье для выработки различных предметов широкого потребления. В зависимости от назначения перо-пуховые изделия подразделяются на группы в соответствии с табл. 1.

Таблица 1. Классификация перо-пуховых изделий по назначению

Группа Назначение изделия Примерный ассортимент
1 Спальные Одеяло, подушка, матрац, перина и др.
2 Декоративные Покрывало, декоративная подушка, валик, комплект для салонов легковых автомобилей, детский комплект для коляски, спальный мешок и др.
3 Верхняя одежда Пальто, куртка, жилет и др.

Изделия вырабатывают: пуховые, полупуховые и перовые; мешки спальные и изделия третьей группы – пуховые.

Получаемое при убое птицы перо-пуховое сырье на птицеперерабатывающих предприятиях подразделяют по видам перерабатываемой птицы на куриное, гусиное, утиное, индюшиное и цесариное.

В зависимости от функционального назначения различают следующие виды перьев: контурные, пуховые и промежуточные. Каждый вид в зависимости от его строения имеет свою ценность для производства товаров массового спроса из перо-пухового сырья. Наиболее ценными являются пуховые перья. Структура пуховых перьев у птицы разных видов неодинакова. Наиболее лучшего развития пух достигает у водоплавающей птицы.

Перо и пух

К важнейшим физико-механическим свойствам пера относятся размер, масса, упругость, плотность, теплозащитные свойства, сопротивление сваливанию, водоотталкивающая способность, удельный объем и внешняя плотность пера. Для определения товарной ценности перо-пухового сырья наибольшее значение имеют следующие показатели.

Самыми ценными являются мелкие пуховые перья и мелкое перо водоплавающей птицы. Крупное перо для производства постельных принадлежностей не используется.

Масса пера обусловливает его легкость: товарная ценность тем выше, чем легче перо.

По теплозащитным свойствам перо превосходит все другие материалы животного происхождения: шерсть, волос, меха.

Состав перо-пухового сырья у птицы разных видов различный. Так, у гусей различают писчее перо, подкрылок, мягкое, или мелкое, перо и пух. Писчее перо (маховые перья крыльев длиной 20−35 см) отличаются твердым, упругим, почти прямым стержнем. Из этих перьев изготовляют поплавки, зубочистки, стебли для искусственных цветов. Полученные отходы можно использовать для выработки кормовой муки.

Подкрылок – это маховые, рулевые и покровные перья птицы, характеризующиеся твердым стержнем (твердая осевая часть пера птицы) и плотной жесткой пластинкой опахала, длиной 8−23 см. Подкрылок в целом виде для изготовления постельных принадлежностей не пригоден. Наиболее целесообразно перерабатывать подкрылки на кормовую муку.

Мягкое, или мелкое, перо – это контурные перья туловища гуся длиной до 15 см, они имеют тонкий упругий, гибкий стержень, мягкое опахало (часть пера, расположенная по обе стороны от его стержня и состоящая из множества отходящих от него параллельно друг другу бородок).

Пуховая часть пера составляет до 70 % всего опахала. Пух гусиный очень густой, нежный и теплый. Это самое ценное сырье из всех видов перо-пухового сырья, получаемых от сельскохозяйственной птицы. Выход пера и пуха от одного гуся составляет в среднем 240−250 г (до 300 г).

В утином оперении различают подкрылок, мягкое перо, шейку и пух. Подкрылок, мягкое перо и пух утиного оперения аналогичны по своим характеристикам и назначению гусиным. Однако содержание пуха в перьевом покрове уток несколько меньше, чем у гусей. Шейка – это мелкое перо с шеи уток. Выход пера и пуха от одной утки составляет в среднем около 120 г.

Куриное перо менее ценно, чем перо водоплавающей птицы. Оно более грубое и ломкое, отличается малой упругостью, меньшей легкостью по сравнению с гусиным и утиным, довольно легко сваливается, образуя комки. В его составе различают подкрылок, мелкое перо (срывок) и подножное перо; пух отсутствует. Выход пера от одной тушки составляет 100−105 г.

Подкрылок – твердые жесткие длинные перья крыльев и хвоста; мелкое перо (срывок) – мягкие рыхлые перья с туловища кур; подножное перо – мелкое перо, снятое с различных частей тела при окончательной очистке тушки от оперения. Подкрылок и подножное перо кур целесообразно использовать в производстве сухих животных кормов. Мелкое куриное перо используется при производстве соответствующих видов изделий в чистом виде или в смеси с пером и пухом водоплавающей птицы.

В табл. 2 приведены данные, характеризующие соотношение различных видов перьев у водоплавающей и сухопутной птицы.

Таблица 2. Соотношение различных видов перьев у птицы

Вид птицы Писчее перо Подкрылок Мягкое перо Пух Срывок Подножное перо
Гуси 8−10 20‒22 50‒55 15‒20
Утки 10‒15 70‒75 15
Куры 20‒22 52‒60 25‒26
индейки 26‒28 72‒74

Перо-пуховое сырье проходит обработку на птицеперерабатывающих предприятиях, а также на фабриках, где из него изготавливают различные перо-пуховые изделия.

Задача первичной переработки перо-пухового сырья в условиях птицеперерабатывающих предприятий заключается в том, чтобы произвести его обработку и сортировку и подготовить сырье к сдаче на фабрики перо-пуховых изделий.

На птицеперерабатывающих предприятиях, в зависимости от особенностей технологического процесса переработки птицы и применяемого оборудования, получают сухое (например, маховые и рулевые перья, снятые с тушки до тепловой обработки в воде) и мокрое перо (снятое после предварительной тепловой обработки тушек в воде или паровоздушной смеси).

Сухое перо в приемную кабину транспортируется от пероснимающих машин герметичным воздуховодом, оснащенным центробежными вентиляторами, в результате вакуума, который создается вентилятором. В кабине перо упаковывается в мешки или тюки.

Мокрое перо вместе с водой поступает в специальные приемники по гидрожелобу, проходящему в полу цеха. Для уменьшения расхода воды, используемой для транспортировки пера по гидрожелобу, применяется система рециркуляции. После сильного загрязнения воду при помощи специального патрубка «сбрасывают» в канализацию.

Вначале осуществляют предварительное обезвоживание пера с помощью специальных сепараторов и центрифуг. Собранное перопуховое сырье поступает в сепаратор, который представляет собой сетчатый барабан, при перемещении по которому от перо-пуховой пульпы отделяется свободная влага. Из сепаратора перо-пуховое сырье попадает самотеком, или механически, или вручную в центрифугу для механического обезвоживания.

Степень обезвоживания пера на центрифуге определяется диаметром ротора, скоростью его вращения и продолжительностью центрифугирования, которую определяют по прекращению заметного отделения воды. Как правило, продолжительность центрифугирования не превышает 10 мин. Степень обезвоживания контролируют визуально. На ощупь перо не должно быть мокрым. Рекомендуется не реже одного раза в месяц контролировать влажность пера высушиванием. Влажность пера не должна превышать 50 %.

После центрифугирования перо сушат. В результате сушки содержание влаги в пере снижается до 10−12 %. При таком ее количестве становится невозможным развитие микроорганизмов. На птицекомбинатах для этой цели используют машины марки РЗ-ФАР или другие машины аналогичной конструкции. В них осуществляются два процесса: механический и тепловой. При этом перо механически разрыхляется, что значительно ускоряет тепловую обработку, при которой влага из пера удаляется за счет испарения.

Принцип действия машины для сушки пера – непрерывноцикличный. Каждый цикл сушки состоит из трех операций: загрузка, сушка, выгрузка. Сушат перо при температуре воздуха в сушилке 80−90 °С и давлении пара в рубашке 2×105 Па. Продолжительность сушки устанавливают по относительной влажности отработанного воздуха на выходе из сушилки, определяемой экспериментально.

При отсутствии гигрометров процесс сушки регулируют реле времени или вручную по продолжительности каждой операции цикла (загрузки, сушки, выгрузки). Эффективность сушки зависит от правильного технического обслуживания машин. Необходимо постоянно контролировать температуру воздуха в сушилке и поступление пара в рубашку сушилки. После 8 ч работы необходимо снять и очистить решетки на торцовых стенках сушилки.

Охлаждают перо путем размещения его на сухой поверхности слоем не более 15 см на время не менее 20 мин. Упаковывают перо в специальной кабине в мешки или рогожные кули (15−20 кг). Не допускается упаковывать неохлажденное перо. Рекомендуется прессование пера при влажности его не более 12 % в тюки массой 30−40 кг.

Перо-пуховое сырье, упакованное в тару для хранения, укладывают в штабеля высотой не более 3 м и шириной не более четырех мешков в ряду. Для лучшей циркуляции воздуха между рядами прокладывают деревянные квадратные бруски с таким расчетом, чтобы разрыв между мешками составлял не менее 15 см. Температура в помещении не должна превышать 15 °С.

Технологический процесс переработки перо-пухового сырья на фабриках перо-пуховых изделий включает следующие операции: мойка, отжим, высушивание, охлаждение и обеспыливание, сортировка, изготовление шлейса.

Мойка проводится в специальных емкостях. В процессе мойки из перо-пухового сырья удаляются загрязнения органического и неорганического происхождения (кровь, помет, земля и др.). Моющий раствор готовят из воды, стирального порошка и дезинфицирующих средств. Температура раствора 35−40 °С. Вымытое перо прополаскивают в чистой водопроводной воде (17−22 °С). Продолжительность нахождения перо-пухового сырья в ванне для мойки составляет 5 мин, в ванне для прополаскивания – 5 мин.

Отжим, или предварительное обезвоживание, перо-пухового сырья проводится с помощью центрифуги или отжимных валиков в течение 25 мин до прекращения стекания воды. Влажность отжатого пера 45−50 %.

Высушивание перо-пухового сырья проводят в сушильных аппаратах горячим воздухом с температурой 120 °С или перегретым паром при постоянном механическом перемешивании. Сушильный аппарат представляет собой цилиндр с паровой рубашкой, в верхней части которого смонтирован воздушный калорифер с системой перекрывающих пневматических клапанов. Внутри аппарата установлена лопастная мешалка для перемешивания пера в процессе сушки. С одной стороны сушильной камеры вентилятор отсасывает паровоздушную смесь, образующуюся при сушке пера, одновременно с другой стороны нагнетается подогретый в калорифере воздух.

Направление потока периодически меняется на обратное, чем достигается автоматическая очистка сетчатых фильтров, через которые проходит поток воздуха или паровоздушная смесь. В сушильную камеру можно подавать острый пар через нагнетательный трубопровод, проходящий через всю камеру. При сушке в результате перемешивания перо свободно взлетает вверх, расправляется и становится пушистым. После сушки влажность сырья не должна превышать 12 % (стандартная влажность).

Для снятия зарядов статического электричества, возникающих в процессе обработки, в аппарат для сушки подают антистатический (отечественный или импортный) препарат, который обеспечивает снятие зарядов с перо-пухового сырья.

Имеются также сушилки (Венгрия), в которых процесс сушки осуществляется при температуре воздуха 85 °С в течение 20 мин.

Охлаждение и обеспыливание пера после сушки проводят в специальных двухбарабанных пероочистительных машинах в течение 7−10 мин. При этом перо разрыхляется мешалкой, а пыль отсасывается вентилятором.

Сортировка перо-пухового сырья производится на сортировочных машинах с целью удаления из него жестких и крупных перьев, непригодных для изготовления перо-пуховых изделий, и разделения оставшегося пера на отдельные фракции в зависимости от его размера и массы. Принцип работы машины состоит в том, что перо взрыхляется специальной мешалкой и уносится воздушным потоком, создаваемым вентилятором. В зависимости от удельной массы перо оседает в соответствующих камерах машины (их бывает 2, 3, 4). При этом куриное перо делят на мелкое и среднее, а гусиное и утиное – на пух, мелкое, среднее и крупное.

Изготовление шлейса. Измельчение крупного пера (подкрылок, индюшиное перо) производится на рубильных роторных машинах. В результате обработки крупного пера образуется шлейс − отсортированная мягкая часть измельченного крупного пера птицы всех видов. К нему дополнительно добавляют мелкое перо водоплавающей птицы, и этой смесью наполняют подушки.

Высушенное перо-пуховое сырье упаковывают в мешки или тюки. Хранят его в сухом, хорошо проветриваемом помещении с деревянным полом или настилом при температуре не выше 15 °С.

2. Производство животных кормов из отходов переработки птицы

Подсчитано, что при убое 1 млн. голов птицы получают 180−500 т отходов, при инкубации 1 млн. яиц − 17−20, при выращивании 1 млн. голов молодняка − 20−25, при переработке 1 т пера – 0,3−0,4 т отходов (Г. В. Родионов, Л. П. Табакова, Г. П. Табаков, 2005). Все эти отходы могут быть использованы как вторичное сырье при производстве кормов животного происхождения.

Сырьем для производства сухих животных кормов являются:

  • отходы, получаемые при переработке птицы [кровь, кишечник, легкие, почки, селезенка, яичники, семенники, кутикула мышечного желудка, малоценные костные субпродукты (голова, ноги)];
  • тушки больной и павшей птицы, допускаемые к утилизации и переработке на корм;
  • малоценное перо (подкрылок), а также отходы перо-пуховых предприятий;
  • выбракованные (по разным причинам) и не разрешенные для реализации продукты колбасного, кулинарного и консервного производств;
  • скорлупа яиц;
  • отходы инкубации;
  • некондиционный (отбракованный) суточный молодняк;
  • кости, сухожилия и другие отходы.

При производстве животных кормов и технического жира все сырье подразделяют на две группы:

  1. нежиросодержащее (в сырье жира содержится не более 16 % от сухого остатка), которое используют для производства кормовой муки (кость, сухожилия, головы, ноги, кровь, кишечник, малоценное перо); в основном из такого сырья вырабатывают костную и перьевую муку;
  2. жиросодержащее (в сырье жира содержится более 16 % от сухого остатка), из которого вырабатывают технический жир и кормовую муку (тушки больной и павшей птицы, отбракованные продукты колбасного, кулинарного и консервного цехов, испорченный жир, жир после обжарки котлет, пирожков, отходы инкубации); из данного сырья вырабатывают мясную, мясокостную, мясо-перьевую муку и технический жир.

Современные птицеводческие предприятия оборудованы специальными техническими средствами накопления и транспортировки сырья, предназначенного для переработки на корм. На небольших предприятиях сырье перекачивается по трубам, желобам, транспортируется в специальных тележках или ящиках, бочках и других емкостях. Наиболее передовой технологией является транспортировка по трубам (под давлением воздуха непосредственно в котлы для переработки). При этом более четко соблюдаются ветеринарно-санитарные требования, что препятствует разносу возбудителей инфекционных заболеваний. Транспортируют сырье к месту переработки в обработанной таре: ее промывают горячей водой и пропаривают острым паром, а при необходимости и дезинфицируют.

Сырье, направляемое на выработку сухих кормов, отличается высоким содержанием влаги (64−75 %), поэтому оно является хорошей питательной средой для развития микроорганизмов. В связи с этим перерабатывают сырье сразу же после получения его из цехов предприятия. Длительно задерживать переработку сырья нельзя, так как под действием микрофлоры оно быстро портится. В ряде случаев допускается хранение сырья при низких температурах, а также консервирование его поваренной солью (20 % от массы сырья) и пиросульфитом калия (1,5−2,0 % от массы сырья). Основное требование к выпускаемой кормовой муке из отходов птицеводства заключается в отсутствии патогенной микрофлоры.

Благодаря большому содержанию полноценных белков, солей кальция и фосфора сухие животные корма являются продуктом высокой кормовой ценности. Жир, повышая кормовую ценность муки, в то же время при большом его содержании в ней ухудшает качество за счет своей быстрой порчи. Поэтому его содержание регламентируют.

Вместе с тем для повышения стойкости кормовой муки при хранении в ее состав вводят различные оксиданты, которые предохраняют жир от окисления.

Перьевая мука готовится из свежеснятых перьев; мясо-перьевая мука – из перьев и внутренностей, к которым можно добавлять тушки павшей и выбракованной птицы в количестве до 15 % от массы загружаемого сырья, кровь и отходы инкубации; мясная мука – из внутренностей, тушек павшей и выбракованной птицы, других несъедобных отходов; мясокостная мука – из внутренностей, голов, плюсен ног, полученных в результате потрошения.

Технологический процесс производства перьевой муки состоит из следующих операций: загрузка котла, гидролиз и стерилизация, сушка, выгрузка перьевой муки, просеивание и дробление, предварительное хранение, упаковка и маркировка.

Мокрые свежеснятые перья из накопительного бункера загружают с помощью шнека в котел на 80 % его емкости. Если перья были высушены, то перед загрузкой их необходимо смочить водой. В котел заливают воду из расчета одной пятой емкости котла. Закрывают верхний люк. В период загрузки через определенные интервалы включают мешалку (2−3 мин), что способствует равномерному распределению сырья по котлу.

Гидролиз и стерилизация происходят одновременно в течение двух часов при постоянном перемешивании.

После загрузки котла включают мешалку, в его рубашку подают пар при давлении в 4 атм. Когда давление внутри котла достигнет 2 атм., в рубашке снижают его до 2,0−2,5 атм. Поддерживается требуемое давление внутри варочного котла регулированием его в рубашке.

Сушка производится при вакуумном или атмосферном давлении и беспрерывном перемешивании перьевой массы. После окончания гидролиза и стерилизации открывают вентиль, закрывающий выход пара, и, если сушка проводится при вакууме, включают вакуумную установку. Давление пара в рубашке первые три часа – 4 атм., в последующем – 2 атм. Снижение давления в рубашке по мере высыхания обеспечивает получение качественной перьевой муки. Спустя три часа от начала сушки через каждый час отбирают пробы для определения готовности перьевой муки.

Готовая перьевая мука представляет собой сыпучую массу, состоящую из мелких крупинок и остатков очинов, ломающихся с характерным хрустом, без каких-либо следов волокнистости.

Для выгрузки перьевой муки открывают нижний люк варочного котла, включают мешалку, перемещающую лопастями перьевую муку к нижнему люку котла. Одновременно включают систему шнеков, подающих готовый корм на грохот или в мешки для упаковки.

Грохот имеет диаметр отверстий 5−7 мм. Просеянные крупинки подаются на шнек и ссыпаются в бункера для предварительного хранения.

Непросеянные крупные части перьев скатываются в дробилку, измельчаются в ней, выпадают на шнек, который также подает муку в бункер для предварительного хранения. При прохождении перьевой муки по системе шнеков она охлаждается и поступает на хранение уже остывшей.

Если система шнеков в утильцехе отсутствует, охлаждение перьевой муки можно производить путем расфасовки ее в хлопчатобумажные мешки или рассыпать тонким слоем на чистом полу. Из котла выгружается перьевая мука, полностью готовая к скармливанию, поэтому дробить ее необязательно, хотя дробление существенно улучшает органолептические свойства изготовленного корма.

Из бункера для предварительного хранения остывшую перьевую муку подают для упаковки ее в бумажные или хлопчатобумажные мешки и отбирают среднюю пробу для анализа. Определяют цвет, сыпучесть, содержание посторонних примесей, воды, протеина. Мешки зашивают, на них вешают бирку с указанием названия корма, даты изготовления, номера партии и качественного удостоверения.

На изготовление перьевой муки при полной загрузке котла и сушке при атмосферном давлении требуется 8−10 ч. Продолжительность сушки при вакууме уменьшается на 2−3 ч.

Технологический процесс производства мясо-перьевой муки состоит из следующих операций: загрузка котла, гидролиз, варка, стерилизация, сушка, выгрузка мясо-перьевой муки, просеивание, дробление, упаковка и маркировка.

Мокрые перья и мясные отходы из накопительных бункеров посредством шнека загружают в горизонтальный варочный котел (80 % его емкости). Воду в котел не добавляют. Для равномерного распределения сырья через определенные интервалы включают мешалку. По окончании загрузки закрывают верхний люк, включают мешалку для постоянного перемешивания.

Гидролиз, варка и стерилизация проходят одновременно. После загрузки котла в рубашку подают пар при давлении 4 атм. Когда давление внутри котла достигнет 2 атм., давление в рубашке снижают до 2,0−2,5 атм. Продолжительность процесса – 2 ч. На протяжении этого времени кератин перьев гидролизуется, мясные отходы варятся, все сырье стерилизуется.

Сушку производят при вакуумном или атмосферном давлении. При вакууме сушка происходит быстрее и при более низкой температуре, что существенно улучшает качество муки. Давление в рубашке в первые два часа от начала сушки составляет 3−4 атм., а в последующем – 2 атм. В течение последних 40−60 мин сушат без подогрева. Продолжительность сушки − 4−6 ч.

Через три часа от начала сушки отбирают пробы для органолептического определения готовности муки. Высохшая мясо-перьевая мука после охлаждения приобретает сыпучесть, состоит из мелких крупинок, при растирании между пальцами не оставляет жирных пятен.

Горячая мясо-перьевая мука при соприкосновении с воздухом может загораться, в результате чего она темнеет, приобретает острый неприятный запах. Поэтому выгрузка ее – важное технологическое звено для сохранения качества этого вида корма.

После окончания сушки открывают нижний люк, включают шнеки, подающие готовый корм в бункер для хранения, и приступают к выгрузке. Мясо-перьевая мука, проходя тонкими слоями по шнекам, охлаждается, поступает в бункер для предварительного хранения. Охлаждать мясо-перьевую муку можно также на вибрирующем грохоте, можно насыпать тонкими слоями на чистом полу или небольшими частями упаковывать в хлопчатобумажные мешки.

Перед упаковкой мясо-перьевую муку необходимо просеять, а в отдельных случаях и измельчить на специальных дробилках. Это способствует очистке от посторонних примесей и улучшает органолептические качества.

Упаковка и маркировка мясо-перьевой муки производятся так же, как и перьевой муки. Продолжительность всего процесса изготовления составляет около восьми часов.

При производстве мясной и мясокостной муки необходимо учитывать, что:

  • при воздействии высокой температуры на сырье, имеющее влажность выше 50 %, могут образовываться клеевые вещества, затрудняющие превращение его в сухую сыпучую муку и портящие оборудование;
  • мука, изготовленная из жиросодержащего сырья, содержит высокий процент жира и нуждается в обезжиривании.

Технологический процесс изготовления мясной и мясокостной муки состоит из следующих друг за другом операций: загрузка котла, предварительное обезжиривание, варка и стерилизация, окончательное досушивание, выгрузка, готовой муки, прессование, дробление, упаковка и маркировка.

Сырье, идущее на изготовление мясной и мясокостной муки, из накопительного бункера с помощью шнека загружают в варочный котел через верхний люк. Во время загрузки для равномерного распределения сырья по котлу производят периодическое перемешивание. После загрузки верхний люк закрывают и включают мешалку.

После этого в рубашку пускают пар при давлении в 4 атм. и подсушивают массу 40−120 мин при вакуумном или атмосферном давлении внутри котла. По окончании предварительного обезвоживания давление внутри котла повышают до 1,0−1,5 атм. Частично обезвоженное сырье содержит 40−50 % влаги, органолептически оно представляет собой влажную рассыпчатую массу.

Варка и стерилизация происходят одновременно. Продолжительность варки при изготовлении мясной муки составляет 40 мин, мясокостной – 90 мин.

Во время варки мешалка должна быть постоянно включена. После достижения внутри котла требуемого давления в рубашке его снижают до 1,5−2,0 атм.

Окончательное досушивание производят при вакуумном или атмосферном давлении. Давление пара в рубашке в первые 2 ч – 3 атм., в последующем – 2 атм., перед выгрузкой за 40 мин − атмосферное. Через 2 ч от начала досушивания отбирают пробы для органолептического определения окончания сушки. Готовая мясная или мясокостная мука имеет сыпучую консистенцию, желто-коричневый цвет различных оттенков. Мука, изготовленная из жиросодержащего сырья, также имеет рассыпчатую консистенцию, не склеивается.

Выгружают мясную и мясокостную муку так же, как и перьевую. Если в изготовленных кормах высокое содержание жира, их подают шнеком на гидравлический пресс для обезжиривания. Обезжиренные брикеты поступают в брикетодробилку, а затем − на молотковую дробилку для полного измельчения.

Полученный после прессования технический жир отстаивают в отстойнике в течение 5−6 ч при температуре 60−70 °С. Во время отстаивания жир 2−3 раза отсаливают мелкой сухой поваренной солью (2−3 % к массе жира), причем через каждый час после отсолки из отстойника сливают образующуюся фузу (смесь, состоящая из белковых, минеральных и жировых веществ). Вместо отстаивания жир можно подвергать сепарированию. Для этого его предварительно нагревают в приемнике до 90−95 °С. Технический жир должен содержать влаги не более 0,5 %.

Мясная и мясокостная мука, изготовленная из нежиросодержащего сырья, очень сыпучая и не требует дробления. Если кости плохо разварились, то мясокостную муку после охлаждения обязательно следует пропустить через дробилку. Это способствует хорошему смешиванию всех компонентов и значительно улучшает органолептические свойства корма.

Если в результате неправильной обработки сырья образовались клеевые вещества и склеили муку в комки, то измельчать их на дробилке не следует, так как клеевые частицы заклеивают все сита и стенки дробильной камеры и выводят ее из строя. Однако, учитывая, что мука, содержащая клеевые вещества, не уступает по кормовым качествам рассыпчатой муке, ее следует использовать для кормления птицы. Образовавшиеся комки нужно измельчить вручную деревянным молотком.

Упаковывают и маркируют мясную и мясокостную муку так же, как и перьевую. Продолжительность всего процесса изготовления корма составляет 8 ч. Сушка при вакууме ускоряет технологический процесс и существенно улучшает качество муки.

Кормовую муку добавляют в комбикорма: перьевую – до 3 %, мясо-перьевую – до 5, мясокостную – до 10 %. В перьевой муке первого сорта содержится (в %): влаги – до 12, протеина – не менее 70, жира – 3; в 1 кг муки – 0,8 к. ед., 500 г переваримого протеина. Перьевую муку включают в рацион (в основном свиней и птицы) как протеиновую добавку.

Куриное масло получают из жира-сырца (внутренней жировой ткани) цыплят, цыплят-бройлеров и кур. Его применяют в качестве жировой основы при производстве парфюмерно-косметической продукции. Масло представляет собой продукт мазеобразной или жидкой консистенции от светло-желтого до желтого цвета с нейтральным запахом.

Куриное масло вырабатывают по следующей технологической схеме: подготовка жирового сырья, вытапливание жира, высаливание, отстаивание, нейтрализация, промывка, стабилизация, фракционирование, контроль качества, расфасовка, упаковка.

Для производства куриного масла используют обычное для мясоперерабатывающих предприятий технологическое оборудование.

Куриный пепсин – новейший эффективный фермент для молочной промышленности. Используется для изготовления твердых сычужных сыров и других молочных продуктов. Он успешно заменяет по целому ряду качеств известный сычужный фермент телят, а также заменители фермента животного и микробиального происхождения.

Для производства куриного пепсина используют дешевое и широкодоступное сырье, получаемое при потрошении птицы, – железистые желудки кур, цыплят и цыплят-бройлеров.

При потрошении птицы железистый желудок отделяют от пищевода, разрезают ножницами, удаляют с поверхности жир и промывают. Очищенные и промытые желудки собирают в эмалированные емкости и замораживают до температуры не выше −12 °С, а при выработке пепсина на этом же предприятии – охлаждают до 0 °С.

Для выработки пепсина куриного требуется следующее оборудование: волчок, реактор эмалированный с рубашкой, якорной мешалкой и нижним спуском, сушилка сублимационная, вакуумная или калориферная (при сублимационной сушке получают пепсин с более высокой активностью), шаровая мельница, просеиватель, смеситель.

Технологическая схема выработки куриного пепсина включает следующие операции: подготовка сырья (размораживание железистых желудков и контроль), подготовительный период к автолизу, автолиз, отделение автолизата при фильтрации, высаливание пепсина, сушка, измельчение, нормализация, расфасовка, упаковка, хранение.

По новой технологии вместо высаливания проводят ультрафильтрацию автолизата, что позволяет заметно увеличить активность пепсина.

Куриный пепсин представляет собой сухой порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде. Выход стандартного пепсина из 1 т сырья составляет 213 кг.

Технологические преимущества использования куриного пепсина:

  • не вызывает глубокого протеолиза в сырах и не ухудшает их качество;
  • не уступает по бактериальной чистоте сычужному ферменту;
  • не изменяет химический состав сыра;
  • не снижает качество продукции при хранении.

3. Обработка помета и его использование

За день от одной курицы получается до 200 г помета с содержанием 20 % сухих веществ, или 40 г сухого помета. Птичий помет − высококонцентрированное и быстродействующее удобрение, которое можно применять на любых почвах и под все сельскохозяйственные культуры. Однако вносить помет в почву можно только в определенный период года. Поэтому возникает необходимость хранения его в специальных хранилищах.

Помет птицы как удобрение содержит много питательных веществ и микроэлементов. Однако неудовлетворительные физикомеханические свойства (текучесть) затрудняют равномерное внесение его в почву имеющимися средствами механизации. Кроме того, использование помета в чистом виде приводит к засорению полей сорняками, нерациональному использованию культурами питательных веществ и значительным их потерям. Поэтому, чтобы избежать потерь и улучшить физико-механические свойства помета, его компостируют. В качестве наполнителей (компонентов), поглощающих влагу, используют торф, солому, навоз крупного рогатого скота, опилки, подстилку (при напольном выращивании птицы), грунт и др.

Компосты из птичьего помета готовят с таким расчетом, чтобы влажность их не превышала 70 %. Они могут быть приготовлены по технологии, включающей использование сельскохозяйственных машин (бульдозеры, погрузчики, тракторные прицепы и разбрасыватели, автосамосвалы).

Для приготовления компостов на отведенную площадку подвозят наполнитель (торфокрошку, солому и др.) и разравнивают его слоем толщиной 30−40 см. На этот слой завозят помет (при влажности помета 75 % и торфа 65 % их соотношение должно быть 1:1), его разравнивают и перемешивают. Затем укладывают новый слой наполнителя и помета и таким образом объем полученного компоста доводят до необходимой величины.

После этого формируют бурт. Верхний слой бурта покрывают торфом, опилками или землей слоем толщиной летом 15−20 см, зимой − 30−40 см. При этих условиях в буртах создается высокая температура (60−70 °С), при которой погибает болезнетворная микрофлора. Обычно бурт делают длиной не менее 6 м, шириной 3−4 и высотой – не менее 2 м.

Торфо-пометный компост целесообразно обогащать фосфорными и калийными удобрениями. Для обеспечения термобиологического процесса необходимо выдержать сроки хранения компоста: для холодного периода времени (−20 °С) – не менее двух месяцев, для теплого (5 °С) – не менее одного месяца.

Однако компостирование помета имеет существенные недостатки. Скопление его в непосредственной близости от птицефабрики нежелательно в эпизоотическом отношении. Компостирование помета связано с добавлением большого количества органических и минеральных веществ, а сам процесс весьма трудоемок, требует соответствующей механизации и большого количества транспортных средств. Кроме того, компостирование не всегда удовлетворяет санитарным требованиям, так как не исключается возможность распространения различных заболеваний, загрязнения грунтовых вод и окружающей территории. Поэтому многие птицеводческие хозяйства Российской Федерации предпочитают утилизировать помет путем термической обработки (сушки).

Помет, высушенный при высокой температуре, приобретает сыпучую форму и вместе с тем сохраняет свои питательные качества. Это делает его удобным для транспортирования, длительного хранения и, главное, он может быть использован в сельском хозяйстве со значительно большей эффективностью. Термическая обработка помета уничтожает патогенные микроорганизмы и доводит его практически до стерильной чистоты. Сушка его ведется до влажности 10−16 %. При сушке масса помета уменьшается в 3−4 раза.

Для сушки помета используют вращающиеся барабанные сушилки: прямоточные, в которых топочные газы и помет перемещаются в барабане в одном направлении, и противоточные, в которых газы движутся навстречу помету.

При использовании оборудования для сушки помета ОПП-2 (разработано в Литве) в пункт сушки помет из птичника доставляется самосвалами и разгружается в бетонированную емкость для временного хранения объемом 35 м3. Из емкости шнековый транспортер подает помет на конвейер, на который подается часть высушенного продукта и специальной мешалкой смешивается с влажным. Затем транспортер подает массу в сушильный барабан, в котором происходят сушка и термическая обработка (стерилизация) помета при температуре 250−300 °С. Сухой помет способен самовозгораться в кучах, поэтому перед хранением его необходимо предварительно охладить и выдержать в мешках под навесами не менее суток.

Из помета помимо стерильного сухого продукта можно производить и гранулированное удобрение. В гранулированную смесь, кроме птичьего помета, входят торфяная крошка, древесные опилки и минеральные удобрения. Помет подается в смеситель-ферментатор. Сюда же поступают и наполнители. После перемешивания органоминеральная смесь остается в камере для ферментации. После ферментации сырье поступает в приемник-накопитель, а затем – в гранулятор. Готовую продукцию расфасовывают в пакеты.

Сухой птичий помет – также и высокобелковое кормовое средство. После сушки помета получают сухую сыпучую массу с размером частиц 0,2−1,0 см. Из 100 кг сырого помета получают 30−35 кг сухого. По химическому составу сухой птичий помет близок к зерновым концентратам и даже жмыхам и шротам.

Многочисленные исследования и производственные наблюдения показывают, что сухой помет, полученный от здоровой птицы при соблюдении ветеринарных требований при сушке и хранении, может быть источником азотистого питания для жвачных. Его скармливают только в составе сухих рассыпчатых кормосмесей, гранул или брикетов из расчета 1−3 г на 1 кг живой массы. Длительное скармливание его при откорме крупного рогатого скота позволяет значительно сократить расход концентратов.

Эффективность помета как кормового средства доказана многими исследователями. В ряде стран он используется в качестве составной части рациона при кормлении также молочных коров, кур-несушек.

И не было установлено отрицательного влияния применения сухого помета на качество продукции.

4. Переработка яичной скорлупы

Яичная скорлупа является побочным продуктом при переработке яиц на яйцепродукты, а также при использовании их в колбасном и кулинарном производствах. Она содержит 95,1 % (углекислый кальций 92,8; углекислый магний 1,5; фосфорнокислые соли кальция и магния 0,8) и 3,3 % белковых веществ (В. В. Гуслянников, М. А. Подлегаев, 1979). Яичную скорлупу используют при производстве кормовой муки животного происхождения или для получения крупки, которую используют в качестве минеральной подкормки в рационах для птиц и животных, а также как добавку к кормовой муке животного происхождения.

После разбивания яиц и отделения содержимого яичную скорлупу собирают в приемный бак или транспортером, на который она попадает непосредственно из агрегата переработки яиц. Скорлупу направляют в установку Р3-ФОБ для отделения и сбора остатков яичной массы. Яичную массу отделяют на установке Я6-ФЯА/5, направляют на производство кормовой муки, а яичную скорлупу – на производство крупки.

При выработке мясокостной муки с использованием яичной скорлупы в рецептуре часть кости заменяют яичной скорлупой и техническими отходами яиц. Для стерилизации скорлупу загружают в горизонтальные вакуумные котлы, добавляют в котел 3−5 % воды к массе скорлупы и стерилизуют в течение 30 мин при температуре 120 °С и давлении пара в котле 2,0−2,5×105 Па.

В горизонтальных вакуумных котлах можно стерилизовать скорлупу вместе с влажным минеральным полуфабрикатом из кости паренки (кость, обезжиренная в автоклаве острым паром), содержащим до 50 % влаги, без добавления воды.

Кроме мясокостной муки, из яичной скорлупы можно вырабатывать яичную крупку. Для этого используют агрегаты непрерывного действия, в которых совмещены транспортировка, сушка, стерилизация скорлупы и ее измельчение. Цикл сушки и стерилизации длится 15 мин при температуре 180−200 °С. Раздробленная скорлупа просеивается через сито и упаковывается в крафтмешки.

Крупка представляет собой сухую рассыпчатую массу белого цвета с желтоватым оттенком, без плотных комков. Допустимое содержание влаги – не более 4 %, остаток частиц на сите с диаметром отверстий 3 мм – не более 3 %.

Срок хранения крупки из яичной скорлупы при температуре 20±5 °С и относительной влажности воздуха 75±5 % не более четырех месяцев.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *